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Warum Sie bei der Planung auf kompakte und möglichst wartungsfreundliche Plug-and-play-Kompressoren setzen sollten

In moderne Kompressoren sind alle Komponenten integriert

oil-lubricated screw compressor GA 160 VSD refrigerant air dryer FD 870 VSD, control unit Optimizer 4.0

Es ist noch gar nicht so lange her, dass man zusätzlich zum Kompressor einen Elektromotor, Motorstartgeräte, Nachkühler und einen Ansaugfilter kaufen und montieren musste, um eine vollständige Maschine zu erhalten. Dabei mussten die Anforderungen und Schnittstellen mit jedem einzelnen Anbieter abgesprochen werden, um sicherzustellen, dass alle Teile montiert werden konnten und der Kompressor ordnungsgemäß funktionierte. Heutzutage werden Kompressoren von den meisten Herstellern anschlussfertig geliefert, auf Wunsch bei größeren Projekten auch als schlüsselfertige Anlagen.

Jeder Kompressor besitzt einen Grundrahmen, auf dem alle Komponenten montiert werden. Die erforderlichen internen Verrohrungen und Verkabelungen zwischen den verschiedenen Bauteilen sind bereits ab Werk vorhanden. Optional können auch ein Kältetrockner – bei ölfrei verdichtenden Kompressoren auch ein Adsorptionstrockner –, oder ein Wärmetauscher für eine geplante Wärmerückgewinnung bereits in das Gehäuse integriert sein.
Der ganze Kompressor wird mit einer Schallhaube überzogen, um den Schalldruckpegel zu reduzieren und so Belästigungen durch Lärm zu vermeiden. Damit ist die Installation einer Kompressoranlage viel einfacher geworden und Sie können heute sicher sein, dass alle Teile korrekt ausgelegt sind und zuverlässig funktionieren.

Wartungsfreundliche, zuverlässige Kompressoren verhindern Stillstandszeiten

Moderne Kompressoren wie diejenigen von Atlas Copco sind neben energieeffizientem Betrieb vor allem auf Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit ausgelegt. Alle Komponenten sind leicht zugänglich angeordnet und sinnvoll gruppiert, was die Einsatzzeiten des Servicepersonals verkürzt und Stillstandszeiten minimiert. Beispielhaft sind hier die neuen öleingespritzten Schraubenkompressoren der Serie GA 90+-160 (VSD+) zu nennen. Die Maschinen verfügen über ganz neu entwickelte, besonders leistungsfähige Verdichterelemente mit intelligenter Einspritztechnologie sowie hocheffiziente, ölgekühlte und wartungsfreie Antriebe.

Die drehzahlgeregelten Permanentmagnetmotoren der GA-VSD+-Modelle erfüllen bezüglich ihrer Effizienz schon heute die kommende IE5-Norm. Sie sind gemäß der industriellen Schutzart IP66 staubdicht sowie gegen starkes Strahlwasser geschützt. Damit arbeiten die Atlas-Copco-Kompressoren auch in anspruchsvollen, staubbelasteten Industrieumgebungen äußerst zuverlässig – zum Beispiel im Bergbau, in der Metallverarbeitung oder in Kraftwerken.

Das Design der Komponenten beeinflusst die Wartungsintensität

Alle Komponenten moderner Kompressoren sind für schnellen Service und damit kurze Wartungszeiten ausgelegt. So brauchen viele Baugruppen bei der Wartung nicht mehr aufwendig demontiert zu werden, sondern die Ersatzteile können in wenigen Minuten gewechselt werden.
Die Portalbauweise der Kompressoren von Atlas Copco z.B. erleichtert den Zugriff auch auf alle anderen Komponenten, wenn dies erforderlich sein sollte. Dadurch halbiert sich die Wartungsdauer im Vergleich zu bisherigen Konstruktionen. Atlas Copco bietet seinen Kunden ein umfangreiches 5-Jahres-Garantie-Programm für die komplette Maschine an („Warranty+“), um den reibungslosen Betrieb auch unter härtesten Bedingungen sicherzustellen. In dem Falle übernimmt Atlas Copco alle Wartungsarbeiten, Upgrades, Reparaturen und kümmert sich um eventuelle Ausfälle.

Übergeordnete Steuerungen verhindern Stillstand

Sistemi di controllo compressori Optimizer 4.0

Anwender können ihre Druckluftstation und den Optimizer 4.0 auch via PC über LAN, ein Scada-System oder die Atlas-Copco-Software Smartlink überwachen. Der Optimizer ist vollständig Industrie-4.0-kompatibel und ermöglicht die digitale Integration des Druckluftsystems in die Produktionsabläufe, um Geräteleistungen zu verbessern, Termine der vorbeugenden Wartung effizienter zu planen und allgemein die Energieeffizienz im Unternehmen zu steigern.

Auch durch den Einsatz einer übergeordneten Steuerung, wie den neuen Optimizer 4.0 von Atlas Copco, lässt sich Stillstand vermeiden. Die zentrale Steuerung regelt alle Kompressoren einer Station und lastet sie effizient aus. Denn meistens werden mehrere Kompressoren zu einer größeren Druckluftstation kombiniert.


So können die Betriebszeiten auf verschiedene Kompressoren aufgeteilt werden, was das Risiko eines Ausfalles verringert und Wartungeinsätze erleichtert.


Denn fällt ein Kompressor aus – ungeplant oder zu Wartungszwecken –, so startet die Steuerung automatisch einen anderen, womit das Absinken des Betriebsdruckes ebenso verhindert wird wie ein Stillstand der Produktion.


Weitere Tipps für die Auslegung einer Kompressorstation, ob für Industrie oder Handwerk, finden Sie hier:

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Kompressortechnik