Producent silników wysokoprężnych oszczędza 165 000 euro rocznie dzięki zainstalowaniu pompy ciepła.
Lokalny producent silników wysokoprężnych skontaktował się z Atlas Copco w celu zbadania możliwości zmniejszenia śladu węglowego zakładu.
Wyzwanie
Klient posiada sprężarkownię z pięcioma urządzeniami, które pracują łącznie 7000 godzin rocznie. Skontaktował się z Atlas Copco, by przeanalizować możliwości osiągnięcia długoterminowego celu, jakim jest osiągnięcie neutralności pod względem emisji dwutlenku węgla do 2050 r.
Rozwiązanie
Po przeprowadzeniu kontroli na miejscu zespół Atlas Copco zidentyfikował kluczowe pole do optymalizacji: proces podgrzewania ośmiu wanien czyszczących już zainstalowanych w zakładzie. Wanny te służą do czyszczenia półproduktów gorącą wodą.
Aby poprawić efektywność energetyczną, zespół zaproponował wykorzystanie ciepła odpadowego ze sprężarek do wspomagania procesu ogrzewania wanien. Sprężanie powietrza w naturalny sposób generuje ciepło, które zazwyczaj jest kierowane do układu chłodzenia i uwalniane do atmosfery. Zamiast marnować tę energię cieplną, można ją odzyskać i ponownie wykorzystać. Dzięki zastosowaniu pomp ciepła lub systemów odzyskiwania energii (ER) ciepło jest odbierane i wykorzystywane do ogrzewania obiektów, produkcji ciepłej wody lub procesów przemysłowych.
Zainstalowano trzy zintegrowane jednostki odzysku ciepła ER i wysokotemperaturową pompę ciepła. Ta instalacja przekształca ciepło odpadowe ze sprężonego powietrza w użyteczną energię cieplną.
- Same jednostki ER nie są w stanie osiągnąć wymaganej temperatury wody na wylocie, ale skutecznie podgrzewają instalację do 65 °C.
- Pompa ciepła jeszcze bardziej podnosi temperaturę, dostarczając wodę o temperaturze 85°C z imponującym współczynnikiem wydajności (COP) wynoszącym 4,6. Zapewnia to zarówno wystarczające parametry temperaturowe, jak i doskonałą efektywność energetyczną.
Projekt instalacji z ER i pompą ciepła
Schemat instalacji
Rezultat
Dzięki przekształceniu ciepła odpadowego sprężarki w energię użytkową klient oszczędza 1 980 000 kWh rocznie na paliwie kopalnym zużywanym przez kocioł, co odpowiada 1 380 000 CNY / 165 000 EUR rocznie. Oznacza to, że czas zwrotu z inwestycji w nową instalację wynosi około 1 rok. Ponadto klient ogranicza emisje CO2 w zakładzie o 890 ton rocznie, co ma taki sam wpływ na środowisko jak 48 600 nowo posadzonych drzew.
