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Bosch Elektroniks Automobilzulieferer

Wärmerückgewinnung spart rund 100.000 Euro im Jahr

„Bei allen unseren Produkten ist die verbesserte Energieeffizienz der wichtigste Hebel, mit dem wir zur Erreichung der weltweiten CO2-Ziele beitragen können“, sagt Christian Lübke, zuständig für die Versorgungstechnik bei der Robert Bosch Elektronik GmbH in Salzgitter. Am Standort fertigt das Unternehmen vor allem Steuergeräte für die Benzin- und Dieseleinspritzung; die Palette umfasst über 3500 verschiedene Produkte. Als strategische Ziele nennt Lübke neben einer „hundertprozentigen Liefererfüllung“ vor allem „Null-Fehler-Prozesse“ und „keine Verschwendung“. Für den ersten Punkt sei absolute Zuverlässigkeit der Fertigungs- und Versorgungstechnik unabdingbar, in den zweiten spiele auch die Energieeffizienz hinein.

Zu dieser Strategie passen die Kompressoren von Atlas Copco, die Bosch mit einem System zur Wärmerückgewinnung ausgestattet hat. „Damit haben wir unsere Betriebskosten ebenso gesenkt wie unseren CO2-Ausstoß“, berichtet Lübke. In einem Jahr spare man so am Standort Energie für 97.500 Euro. Die Wärmeenergie nutzt Bosch über Wärmetauscher zur Unterstützung des Heizungsnetzes. „Wir erreichen dabei eine Leistung bis zu 350 Kilowatt.“ Im Sommer, wenn zwar nicht geheizt wird, aber Wärme für die Entfeuchtung in Spitzenkühlanlagen benötigt wird, reicht diese Leistung aus – und der Gaszähler steht still.

Weil die Verfügbarkeit für die Fertigung 100 % betragen muss, arbeiten bei Bosch in Salzgitter zwei baugleiche Kompressoren- Pärchen, die sich im wöchentlichen Rhythmus abwechseln: je ein wassergekühlter, ölfrei verdichtender ZR-275-Kompressor und ein ZR 315 VSD mit 275 bzw. 315 kW Leistung. Die beiden ZR 275 arbeiten mit fester, die VSD-Maschinen mit variabler Drehzahl. So lässt sich der erzeugte Volumenstrom genau an den Bedarf anpassen. Bei sehr schwacher Last, etwa Ostern oder Weihnachten, laufen nur die beiden drehzahlgeregelten Maschinen.

Die Vorteile auf einen Blick

  • Deutlich gesunkener Enegiebedarf
  • Geringere Betriebskosten
  • Reduzierte CO2-Emissionen 
  • Ganzjährige Abwärmenutzung
  • Höchste Betriebssicherheit durch redundante Betriebsweise der Kompressoren
  • Effiziente Erzeugung und Bereitstellung stark schwankender Druckluftmengen

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Das sagt unser Kunde

Unser Ziel ist es, jeden Druckluftbedarf
zwischen 0 und 5000 Kubikmetern pro
Stunde wirtschaftlich bedienen zu können

Christian Lübke , Zuständig für die Versorgungstechnik

Der Betriebsdruck liegt bei 7,16 bar, benötigt werden durchschnittlich etwa 5000 m³ Druckluft pro Stunde – mit starken Schwankungen. Der jeweils laufende ZR 275 erzeugt konstant rund 2700 m³/h, der zugeordnete ZR 315 VSD zwischen 100 und 2800 m³/h. „Unser Ziel ist es, jeden Bedarf zwischen 0 und 5000 Kubikmetern pro Stunde wirtschaftlich bedienen zu können“, betont Christian Lübke. Gemanagt wird die Leistung vom Energiesparsystem ES 130 V von Atlas Copco. Dieses regelt den Betriebsdruck mit minimalen Schwankungen von nur ± 0,1 bar, wodurch Bosch einen niedrigeren Druck einstellen kann als früher. Der Kampf für Effizienz und gegen Verschwendung macht sich auch an der Maschinentechnik bemerkbar: „Früher haben wir öleingespritzte Kompressoren eingesetzt“, blickt Lübke zurück. „Die wurden aber nach und nach auf die ölfreien Maschinen umgestellt.“ Denn damit benötige man keine Ölfilter mehr, brauche sich keine Gedanken um die Kondensatentsorgung zu machen und profitiere zudem von der geringen Wartungsanfälligkeit der wassergekühlten ZR-Kompressoren. „Vor allem für die Fertigungsprozesse brauchen wir ölfreie Luft“, sagt der Facility- Manager. Benötigt wird die Druckluft – neben diversen Ventilen oder Antrieben – vor allem für die Vakuumgreifer der Bestückmaschinen sowie als Reinst-Druckluft für die Mikrohybrid-Steuergeräte.


Das senkt den Energiebedarf:

  • Effiziente ZR-Kompressoren, davon zwei mit Drehzahlregelung
  • Geringerer Betriebsdruck
  • Optimale Auslastung der Kompressoren durch übergeordnete Steuerung
  • Wärmerückgewinnung

Auf dem Weg zu noch mehr Effizienz hat Bosch in Salzgitter die gesamte Gebäudetechnik vernetzt: Sensoren überwachen an 15 000 Informationspunkten das Versorgungsnetz. Jetzt will Christian Lübke die Kompressoren über ein Profibussystem an das Gebäudeleitsystem anschließen. Das soll den Wirkungsgrad der Maschinen noch weiter erhöhen und die Betriebskosten weiter senken.

Die ausführliche Story zum Download

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