Der Unterschied, den ein Wärmerückgewinnungssystem ausmacht
Atlas Copco und Nanium SA, ein Halbleiterhersteller im portugiesischen Vila do Conde, verbindet seit vielen Jahren eine erfolgreiche Geschäftspartnerschaft mit dem Schwerpunkt auf nachhaltiger Produktivität. Zur zuverlässigen Deckung des Druckluftbedarfs entschied sich Nanium SA von Beginn an für ölfrei verdichtende, mit Trocknungs- und Filtersystemen ausgestattete Kompressoren von Atlas Copco. Carlos Costa, Leiter des Infrastrukturmanagements bei Nanium, fügt hinzu: „Atlas Copco verfügte über große Erfahrung mit der Ausrüstung bei Halbleiterherstellern, die in puncto Zuverlässigkeit und Luftqualität äußerst hohe Maßstäbe zu Grunde legen.“
Unsere Entscheidung beruhte auf der Möglichkeit, die Ausrüstung bei Volllast zu betreiben, aber die Menge der bereitgestellten Druckluft mit Hilfe des Kompressors mit variabler Drehzahl an den tatsächlichen Verbrauch im Werk anzupassen. So erreicht man eine hohe Energieeffizienz und optimale Betriebsbedingungen für Kompressoren
Ölfreie Kompressoren für verbesserte Energieeffizienz
Zur Senkung des Energieverbrauchs im Fertigungswerk entschied sich Nanium für Atlas Copco. Es werden zurzeit fünf ölfrei verdichtende, wassergekühlte Schraubenkompressoren von Atlas Copco eingesetzt: drei ZR 300, ein ZR 315 mit variabler Drehzahlregelung und ein ZR 400. Die Druckluft wird nahezu ausschließlich in den Reinräumen genutzt und kommt mit den gefertigten Produkten in direkten Kontakt. Daher ist jeder Kompressor mit einem Warmluft-Adsorptionstrockner kombiniert: Mit diesen Trocknern der Serie BD lässt sich ein hervorragender Taupunkt erzielen (PDP < -40C). Zur Erfüllung seiner strengen Anforderungen benötigt Nanium Druckluft, die gemäß ISO 8573, Klasse 0, absolut ölfrei ist und nur eine geringe Feststoffmenge enthält.
Senkung des Gasverbrauchs um 90 %: ER 900 macht es möglich
Die ER 900 gewinnt die Abwärme von den Kompressoren in Form von Heißwasser zurück. Zur Erfüllung der Anforderungen von Nanium änderte Atlas Copco die Kompressoren dahingehend, dass sie ihr Kühlwasser mit einer Temperatur von ca. 80°C abgeben. Dieses heiße Wasser wird zu einem Wärmetauscher gepumpt, dessen sekundärer Kreislauf Rücklaufwasser an einen Boiler weiterleitet. Als Folge davon lässt sich der Gasverbrauch als primäre Energiequelle erheblich verringern.
„Es war uns dadurch möglich, den Betrieb unserer Boiler mit Hilfe von Gasbrennern praktisch aufzugeben. So konnten wir nicht nur unsere CO2-Emissionen, sondern auch unsere Energierechnung erheblich senken“, betont Costa. Auf diese Weise konnte der Verbrauch von Erdgas im Fertigungswerk um rund 90 % gesenkt werden. Auch der Energieverbrauch durch die Kompressoren ist durch deren Rolle im Wärmerückgewinnungssystem geringer.
Optimale Kompressor-Betriebszeit
Die Partnerschaft zwischen den beiden Unternehmen beruht indes nicht nur auf Maschinen, sondern umfasst auch von Atlas Copco erbrachte Wartungsdienste. Denen ist es laut Costa zu verdanken, dass seine „Kompressoren 15 Jahre lang, 24 Stunden am Tag ohne nennenswerte Probleme und mit erheblichen Einsparungen funktionieren.“"