News und Anwenderberichte

Große Energieeinsparungen, Kostensenkungen, reduzierter Kohlendioxidausstoß und Verbesserungen der Luftqualität: Erfahren Sie, warum unsere ölfreien Kompressorsysteme so anders sind

Das deutsche Lebensmittelunternehmen Wernsing Feinkost senkt seinen Erdgasverbrauch und schützt das Klima mit Wärmerückgewinnung für ihre Kompressoren. Erfahren Sie hier, wie das funktioniert

Erfahren Sie, wie ZF Wind Power in Belgien GA 160 VSD FF-Kompressoren und ein zentrales ES-Steuerungssystem zur Optimierung der Druckluftverwendung auf den Windkraftanlagen nutzt

Erfahren Sie, wie unser Kompressorwärme-Rückgewinnungssystem nachhaltig CO2-Emissionen senkt und außergewöhnliche Energieeinsparungen in einer Halbleiterfertigung erreicht

Lesen Sie, wie das in Großbritannien ansässige Unternehmen Müller Dairy bei Gaserhitzungskosten dank Kompressoreneinrichtung spart. Das Geheimnis? Energierückgewinnung

Lidergraf, ein erfolgreiches portugiesisches Unternehmen der grafischen Industrie, verwendet Druckluft-, Gebläse- und Vakuumlösungen von Atlas Copco, um den Bedarf an 100 % ölfreier und hochwertiger Luft für seine hochwertigen Produkte sicherzustellen.

Einsparungen von bis zu 13000 £ jährlich bei der Erzeugung von Druckluft in einer Mine, ohne auf Effizienz und Zuverlässigkeit zu verzichten. Das Geheimnis? GA-Kompressoren

Erfahren Sie, wie die Kao Group, Japans größter Chemiehersteller, eine sichere und äußerst energieeffiziente Produktion mithilfe von Druckluftlösungen von Atlas Copco erzielt

Lesen Sie, wie BSTS, ein Chemieunternehmen in Thailand, seine Betriebskosten um 10000 US-Dollar senkt, indem es die ölfreien ZR 75 FF-Kompressoren einsetzt

Lesen Sie, wie wir eine wichtige Überholung des ZH-Kompressors im Solvay-Werk in Portugal erfolgreich in 9 statt 21 Tagen abschlossen

Das größte chinesische Aluminiumwerk entscheidet sich für energieeffiziente und ölfreie Kompressoren, um Produktionskosten zu senken und die Qualität des Endprodukts zu verbessern

Die Fertigungsstätte von BIC in Cuautitlán Izcalli, Mexiko, spart 20 % der Energiekosten durch die Kombination von GA-Kompressoren, einem zentralen ES-Kontrollsystem und AirConnect

Das norwegische Bergbauunternehmen Sydvaranger entschied sich für Atlas Copco Kompressoren und Trockner, um von deren Zuverlässigkeit, geringen Lebenszykluskosten und der Energieeffizienz unter extrem niedrigen Temperaturen zu profitieren

Das schweizerische Chemieunternehmen EMS-Chemie spart mit dem Einsatz des Turbokompressors ZH 15000 10 % beim Stromverbrauch und 75 % beim Wasserverbrauch.

Warum sich Schwarzwald-Sprudel in Wildberg für den Kolben-Booster ZD für die PET-Flaschenlinie mit integrierter Energierückgewinnungsoption entschieden hat

Der Produktionsstandort Orhangazi von Cargill Turkey ersetzt Kompressoren mit fester Drehzahl durch VSD-Technologie und erzielt bis zu 35 % Energieeinsparungen

Die Waschmittelproduktion von Henkel in Wien vertraut auf Kompressoren mit variabler Drehzahl, um maximale Energieeinsparungen zu erzielen

Warum die Gomelast Group in Peru auf die ölfreien ZT-Kompressoren in der Textilherstellung vertraut? Sie bieten ein hohes Niveau an Luftreinheit und senken Energiekosten

Farmalogica in Kolumbien entscheidet sich für ölfreie Kompressoren des Typs ZT 37 FF, um die Qualität von empfindlichen Pharmaprodukten sicherzustellen

Erfahren Sie, wie Siyaram Silk Mills Limited in Tarapur, Maharashtra in Indien mit einem ölfreien ZT-Kompressor und dem AIRnet-Rohrleitungssystem Energie einspart und Emissionen senkt

Absolut lebensmittelecht. Fortschrittliche Energieeffizienz und Energierückgewinnungssysteme. Optimale Zuverlässigkeit. All das ist möglich mit Kompressoren mit integrierten Energierückgewinnungssystemen. Lesen Sie, wie das funktioniert

Das in Suffolk, Großbritannien, ansässige Unternehmen International Flavors & Fragances (IFF) ersetzte 2 ältere Kompressoren gegen einen neuen effizienten ZT 160 VSD und spart seitdem 10000 £ jährlich

Princes Gate Spring Water verwendet ölfreie ZT-Kompressoren zur Verbesserung der Wasserqualität und der Prozesseffizienz. Das Ergebnis: Kosteneinsparungen von 35 %.

Saint-Gobain Ceramic Materials in Mudanjiang verwendet das modulare Rohrleitungssystem AIRnet und entscheidet sich für die ölfreien ZT-Kompressoren für eine optimale Leistung

Das Pharmaunternehmen Laboratorio Sanderson S.A in Chile installiert NGP-Stickstoffgenerator zur Senkung von Kosten, Steigerung der Effizienz und zum Ausbau der Unabhängigkeit von Zulieferern

Die Produktion von Kolak in London brauchte eine zuverlässige kontaminationsfreie Druckluft zur Herstellung von Snacks. Die Lösung war der Kompressor ZT 90 FF

Frito Lay, eine Tochtergesellschaft von PepsiCo Foods, hat seine Vorreiterrolle in puncto Umweltschutz bekräftigt: Durch die Wahl der Schraubengebläse von Atlas Copco für seine Abwasseraufbereitungsanlage erzielt Frito Lay einen um durchschnittlich 30 % höheren Wirkungsgrad und einen niedrigeren Geräuschpegel.

In herkömmlichen Abwasserbelebungsanlagen entfallen bis zu 70 % des Energieverbrauchs auf die Belüftung der Belebungsbecken. Die ZS+-Gebläse von Atlas Copco bieten ein voll integriertes Paket inklusive VSD-Technologie, um die Druckluftbereitstellung präzise auf den Bedarf des Kunden anzupassen, wodurch die Energiekosten dieser fortlaufend betriebenen Anlagen signifikant gesenkt werden.

30% less on the energy bill. That’s the difference Atlas Copco’s complete compressor set-up with blowers makes for Oman’s largest cement manufacturer and Middle East cement pioneer, Oman Cement Company SAOG (OCC). OCC requires air for plant and instrument air, pneumatic conveyors and for aeration in the cement silos. The equipment has to operate continuously in the toughest conditions and at ambient temperatures up to 55°C/131°F. That's why OCC relies on Atlas Copco.

Das Kraftwerk Ibbenbüren senkte seinen Energiebedarf um 18 % und kann sich dank ölfreier Zentrifugalgebläse der Baureihe ZB VSD auf einen optimalen Luftstrom verlassen.

Hohe Energieeinsparungen und niedrige Wartungskosten. Das sind die Vorteile, aufgrund derer sich der Abfallwirtschaftsbetrieb in Münster dazu entschied, mit uns zusammenzuarbeiten

Die Hoffmann Mineral GmbH in Neuburg an der Donau vertraut auf unsere ZS-Baureihe, weil damit saubere, effiziente und ölfreie Druckluft für die pneumatische Förderung und Luftabscheidung möglich ist.

Die außergewöhnliche Tiefe der Tanks in der Kläranlage in Putzhagen führte zu hohen Kosten für Luftgebläse, bis diese gegen ZB VSD Zentrifugalgebläse ausgetauscht wurden

Atlas Copco ZA 6G-300 low-pressure, oil-free screw compressors provide high quality pure compressed air for the Kingdomway Groûp's nutritional supplement manufacturing facility in Hohhot, Mongolia

Die deutsche Blei-Recyclinganlage Weser-Metall GmbH spart pro Jahr 600.000 € dank einer einzigartigen volumenbasierten Durchflussregelung und ölfreien Turbozentrifugalgebläsen der Baureihe ZB VSD.

Dank der ZS VSD Schraubengebläsetechnologie kann die von Sandoz betriebene Abwasseraufbereitungsanlage in Navi Mumbai in Indien ihre gesamte Klimabilanz um 1,5 % und ihren Energieverbrauch um 17 % verringern. Zusätzlich profitiert das Werk jetzt auch von einem erheblich geringeren Geräuschpegel.

Northumbrian Water, ein führender Anbieter von Wasser- und Abwasserdiensten im Nordosten Englands, hat sich zur Senkung des Energieverbrauchs und der Wartungskosten in seiner Abwasseraufbereitungsanlage in Newton Aycliffe im County Durham für Schraubengebläse von Atlas Copco entschieden.

Das Abwasser aus dem Chempark in Leverkusen und den in der Nähe angesiedelten Wohngebieten ist biologisch abbaubar – benötigt aber eine konstante Druckluftzufuhr. Dieser Prozess wird durch Currenta betrieben. Die Belüftung des offenen Beckens übernehmen seit 2007 Zentrifugalkompressoren von Atlas Copco, die die herkömmlichen Oberflächenbelüfter ersetzt haben.

Zwei ölfreie ZS 55+-Schraubengebläse von Atlas Copco mit variabler Drehzahlregelung (VSD) liefern auf energieeffiziente Weise Druckluft für die Abwasseraufbereitung in der Kläranlage Versmold, Deutschland. Infolge der durch die variable Drehzahlregelung erreichten Effizienz hat die Anlage Energieeinsparungen von 10 % erzielt, was sich in niedrigeren Abwassergebühren für die Kunden niederschlägt.

How Silverstream Technologies partners with Atlas Copco ZS-oil-free screw blowers for its innovative fuel saving air lubrication technology for ocean-going vessels. Read more in this story.

Air Liquide uses our oil-free centrifugal compressor ZH+ technology to produce oxygen and nitrogen. Find out why they rely on this energy-efficient and reliable solution

Severn Trent Water hat sich für die Installation von zuverlässigen und energieeffizienten ölfreien ZS-Schraubengebläsen von Atlas Copco in sechs seiner Wasseraufbereitungsanlagen in Großbritannien entschieden. Dies ist Teil eines umfangreichen Programms zur Überholung der Infrastruktur, einschließlich der Aufrüstung von Prozessinstallationen für Schwerkraftschnellfilter (Rapid Gravity Filters, RGF), die Niederdruckluft für die Sandfilterung benötigen.

Salutas, ein deutsches pharmazeutisches Produktions- und Logistikzentrum in Barleben, steigt auf saubere Kompressoren für ölfreie Druckluft um zur Steigerung von Qualität, Betriebseffizienz und -sicherheit

Ein Sauerstoffgenerator von Atlas Copco unterstützt Nat-Ur-Gas Solschen bei der Produktion von sauberem Methan in deren Biogasanlage in Deutschland. Die Entschwefelung von Biogas mithilfe von Sauerstoff ergibt eine nachhaltige Energiequelle für das Netz. Ein weiterer Vorteil ist die Senkung der Betriebskosten um bis zu 50 % durch eine verbesserte Energieeffizienz. Die Verwendung eines Kompressors mit variabler Drehzahl von Atlas Copco ermöglicht zudem eine genaue Regelung des Sauerstoffgehalts unterhalb der unteren Explosionsgrenze, wodurch die Sicherheit der Anlage gewährleistet wird.

Dieser Hersteller hat in den letzten Jahren den Wechsel zu Lösungen von Atlas Copco vollzogen, was zu Einsparungen von 20 % bei der Stromrechnung geführt hat!

Over 500 million gallons of wastewater is processed through this plant every year. Providing the air for the aeration tank is an Atlas Copco ZS 110+ VSD screw blower that the facility has had for eight years. “It’s very critical that we have a blower that operates 24/7 without failure, and that is exactly what the Atlas Copco blower has provided,” Buehler explained.

Al Marjan island which is served by a dedicated sewage treatment plant chooses Atlas Copco ZS75VSD screw blower to empower 24/7 wastewater treatment service.

Erfahren Sie in unserer Fallstudie, wie unsere Prozessfilter ein zentrales Problem eines pharmazeutischen Unternehmens gelöst und damit die Effizienz gesteigert und die Kosten effektiv reduziert haben.

Erfahren Sie, wie unsere Filterlösungen die Produktion in einer Brauerei revolutioniert und die Konsistenz des Geschmacks sowie die betriebliche Effizienz verbessert haben.

Erfahren Sie, wie unsere Prozessfilter ein erhebliches Problem in einer Brauerei gelöst und so zu einer verbesserten Produktqualität und Betriebseffizienz beigetragen haben.

Erfahren Sie, wie unsere Filtertechnologie die Herausforderungen bei der Verarbeitung von Hyaluronsäure bei einem Kosmetikhersteller gelöst und die Reinheit und Konsistenz des Produkts verbessert hat.

Erfahren Sie, wie innovative Prozessfilter die Weinproduktion verbessern und für mehr Qualität und Effizienz in jeder Flasche sorgen.

Ein südamerikanischer Anhängerhersteller reduzierte durch die Installation einer zentralen Steuerung Optimizer 4.0 seinen Energieverbrauch um 9 %.

Ein weltweit tätiger Lagerhersteller mit Sitz in Südamerika hat seine CO2-Bilanz um 263 Tonnen reduziert und Energieeinsparungen in Höhe von 18 % erzielt.

Ein Lebensmittelhersteller gewinnt die während des Verdichtungsprozesses erzeugte Wärme zurück und wandelt sie in nutzbare Energie um, die im Produktionsprozess des Kunden verwendet werden kann. In diesem Fall kommt sie im Kesselraum des Kunden zum Einsatz.

Ein globales Pharmaunternehmen hat sich an Atlas Copco gewandt, um einige Probleme im Verpackungsprozess zu analysieren. Nach einer technischen Begutachtung konnte Atlas Copco die Probleme beheben und den Energieverbrauch des Kunden um 8 % senken.

Entdecken Sie in unserer neuesten Fallstudie die Rolle der Filtration bei der Qualitätssteigerung von Milchprodukten und der Einhaltung gesetzlicher Normen

Eine vollständige Druckluftprüfung, die vom Atlas Copco-Team durchgeführt wurde, um Optimierungsmöglichkeiten zu ermitteln, ergab ein Einsparpotenzial von 690.000 kWh/Jahr.

Der größte Hersteller von Schleifmitteln aus gesintertem Aluminium wollte seinen Gesamtenergieverbrauch und seine Gesamtkosten senken. Um Möglichkeiten zur Energieeinsparung auszuloten, wandte sich das Unternehmen an Atlas Copco.

Ein führender Hersteller von umweltfreundlichen Faserzementplatten mit Zellulosefasern wollte den Betriebsraum optimieren und gleichzeitig den Kraftstoff- und Energieverbrauch der Kessel reduzieren.

Führender Anbieter von feuerbeständiger Steinwolle-Dämmung, die häufig im Gebäudebau, in Industrieanlagen und in der Automobilindustrie eingesetzt wird, spart durch vollständige Neugestaltung des Kompressorraums 13.800 EUR pro Jahr

Ein Hersteller von Halbleitern stellte eine ineffiziente Sequenzierung seiner Kompressorraums fest. Der Kunde hat sich an Atlas Copco gewandt, um dieses Problem zu lösen.

Entdecken Sie, wie Finnland mit seiner ersten großen Anlage für grünen Wasserstoff in Harjavalta weltweit den Übergang zu sauberer Energie anführt. Erfahren Sie mehr über die wichtigsten Beiträge, die Auswirkungen auf den Markt und die Zukunftsaussichten der finnischen Wasserstoffwirtschaft.

Ein Hersteller von Verpackungen aus Wellpappe war bestrebt, die Energieeffizienz zu verbessern und die CO₂-Emissionen zu minimieren.

Ein Hersteller von schnelllebigen Konsumgütern suchte nach Möglichkeiten, Energie zu sparen und seinen ökologischen Fußabdruck zu reduzieren.

Der Kompressorraum eines globalen Herstellers von Glas und Glaskeramik arbeitete ineffizient. Um eine Lösung zu finden, wandte sich der Kunde an Atlas Copco.

Ein lokales Unternehmen aus dem Energiesektor wandte sich an Atlas Copco, um die Möglichkeit des Einsatzes eines Standby-Kompressors zur Überbrückung unerwarteter Ausfallzeiten zu prüfen.

Der Kunde wollte die Effizienz des Druckluftsystems optimieren, um den Stromverbrauch und die Betriebskosten zu senken. Zudem strebte er an, die Erfassung verschiedener Leistungsparameter und die Systemüberwachung insgesamt zu vereinfachen.

Ein lokaler Hersteller von Dieselmotoren wandte sich an Atlas Copco, um Möglichkeiten zur Reduzierung des CO2-Fußabdrucks seiner Anlage zu erkunden.

Ein lokaler Hersteller von Verbraucherverpackungen wandte sich an Atlas Copco, um potenzielle Energiesparlösungen zu identifizieren.

Ein führendes Unternehmen der Automobilindustrie wandte sich an Atlas Copco, um die separaten Druckluftluftnetze miteinander zu verbinden und die Möglichkeit einer Fernüberwachung zu prüfen.

Ein globaler Lebensmittel- und Getränkehersteller wandte sich an Atlas Copco, um die Möglichkeit zu prüfen, alle seine Kompressoren von einer übergeordneten Steuerung aus zu regeln.

Ein Hersteller von Profilplatten aus Faserzement wollte die Umweltauswirkungen und die Kosten seines Gasverbrauchs reduzieren.