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Eiscremeproduzent spart durch neue Druckluftanlage

Druckluftstation amotisiert sich nach einem Jahr

DMK Ice Cream produziert in Waldfeucht Eis am Stiel, Becher-, Hörnchen- und Waffeleis für mehrere Handelsketten. An insgesamt fünf Linien mit zugehörigen Verpackungsstrecken kann in der Eisfabrik gleichzeitig produziert werden. Der Output beträgt pro Linie derzeit etwa 38 000 Eis pro Stunde – vor knapp 20 Jahren waren es noch ungefähr 8 000. Aufgrund der steigenden Nachfrage wurden die Taktzeiten erhöht, womit auch der Bedarf an Druckluft stieg. Während das Eis mit spezieller Reinstluft aufgeschlagen wird, brauchen die Zylinder und Armaturen der Verpackungsanlagen „normale“ Druckluft. DMK unterhält für Reinst- und Arbeitsluft zwei Netze: etwa 30 % des Bedarfs entfällt auf die Reinstluft, 70 % auf die Arbeitsluft. Die Anlage für das Hörncheneis ist einer der größten Druckluftverbraucher im Werk.

Die Vorteile auf einen Blick:

  • Effiziente Drucklufterzeugung durch Drehzahlregelung 
  • 100 % Verfügbarkeit durch Redundanz 
  • Amortisation der Druckluftanlage binnen eines Jahres

Leerlauf aus, Drehzahlregelung an = höhere Effizienz = geringere Kosten

Die neue Kompressorstation spart über 20 % Energie. Zu verdanken ist das vor allem der Drehzahlregelung der einzelnen Maschinen, aber auch ihrer besonders effizienten Konstruktion sowie der übergeordneten Steuerung ES 6, die alle Kompressoren energiesparend auslastet und Leerlaufzeiten vermeidet.

Als man sich nach einer neuen Druckluftstation umsah, liefen die vier Kompressoren, die bis dato die Produktion versorgten, fast ständig in Volllast. „Die Messungen an der bestehenden Anlage zeigten über 700 Last-Leerlauf-Zyklen der drei ungeregelten Kompressoren pro Woche. Häufig arbeiteten sie im Leerlauf. Insgesamt wurde schlichtweg zu viel Energie für zu wenig Luft aufgewandt“, befand Dirk Finders, Geschäftsführer der Günter Finders GmbH, die als Atlas-Copco-Vertriebspartner DMK in Waldfeucht betreut.


Zusammen liefen die Kompressoren etwa 500 Stunden pro Woche und erzeugten dabei 171 000 m3 Luft. Nur eine der vier Maschinen war mit einer Drehzahlregelung ausgestattet. Finders riet zu einer Station mit drei drehzahlgeregelten Schraubenkompressoren der Baureihe GA VSD+ von Atlas Copco. Diese erzeugen nun die gesamte Produktionsluft, die über drei Ringleitungen an die Verbraucher in der Halle verteilt wird. Eine Maschine ist redundant, so dass die Produktion vor Ausfällen geschützt ist.


Die zwei GA 90 VSD+ FF und ein GA 55 VSD+ FF sind Kompressoren der neuesten Generation. Das „+“ im Typenschild weist auf die innovative Bauweise mit einem Permanentmagnetmotor und weiteren konstruktiven Verbesserungen hin, mit denen die neuen Maschinen im Vergleich zu den Vorgängermodellen noch einmal an Effizienz gewonnen haben. Hinzu kommt die Drehzahlregelung des Kompressorenantriebs, erkennbar am Kürzel VSD (für „Variable Speed Drive“). Die Motordrehzahl wird automatisch an den Luftbedarf angepasst, so dass immer nur so viel Druckluft produziert wird, wie die Fertigung gerade benötigt. Eine übergeordnete Steuerung, das Energiesparsystem ES 6, hilft bei der gleichmäßigen Auslastung der Kompressoren.

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Das sagt unser Kunde:

Andreas Jentgens ist Kälteanlagenbauer und bei der DMK Ice Cream GmbH in Waldfeucht für die Kältemaschinen sowie die Druckluftversorgung zuständig: „Statt 500 Stunden laufen die neuen Kompressoren pro Woche zusammen nur insgesamt 298 Stunden“, sagt er. „Für dieselbe Luftmenge verbrauchen die neuen GA-VSD+- Kompressoren außerdem etwa 25 Prozent weniger Energie als die alte Anlage.“

Durch die höhere Effizienz der Kompressoren und die Wärmerückgewinnung
hat sich die komplette neue Druckluftstation binnen eines Jahres amortisiert.

Andreas Jentges , betreut die technische Infrastruktur der Produktion bei DMK Ice Cream in Waldfeucht

Leerlaufstunden auf Null reduziert - Energieersparnis von 22%!

Ein Blick in die Messungen mit der neuen Anlage zeigt, dass sich die Leerlaufstunden auf null reduziert haben. Für dieselbe Luftmenge verbrauchen die neuen GA-VSD+-Kompressoren außerdem etwa 22 % weniger Energie als die alte Anlage. Die Kompressoren speisen zwei Druckluftbehälter mit 2000 l und 5000 l Volumen. Von diesen aus geht die Luft durch verschiedene Filtersysteme, die sie als Arbeitsluft oder Reinstluft aufarbeiten. Nach dem Aufschlagen der Milchmixtur mit Reinstluft zur cremigen Masse wird diese aus der Eismaschine zu einer Formdüse gefördert. Das Eis wird hindurchgepresst, ein Metallfaden schneidet die einzelnen Portionen ab, zeitgleich wird ein Holzstiel eingeschossen.
Das fertige Eis am Stiel wird nach einem weiteren Gefrierdurchgang mit Schokolade überzogen, die bei 45 °C flüssig und gut zu verarbeiten ist. Bei der Temperierung der Schokoladentanks kommen seit kurzem auch die neuen GA-Kompressoren ins Spiel: Da sie ab Werk für die Wärmerückgewinnung vorbereitet sind, konnte DMK Ice Cream sie sehr einfach an das bestehende System anschließen. Durch die höhere Effizienz der Kompressoren und die Wärmerückgewinnung hat sich die komplette neue Druckluftstation binnen eines Jahres amortisiert.

Das senkt den Energiebedarf:

  • Drehzahlregelung der Kompressoren
  • Übergeordnete Steuerung ES6 steuert Auslastung der Kompressoren
  • Mit den GA-VSD+-Kompressoren der neuesten Generation lässt sich der Energiebedarf im Vergleich zur Vorgängergeneration nochmals um 9 % reduzieren
  • Wärmerückgewinnung zur Temperierung der Schokoladentanks

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Download Pressemitteilung DMK Ice Cream

Download Anwenderbericht DMK Ice Cream

Lösungen zur Energierückgewinnung VSD+ 2019 GA Anwenderbericht Deutschland Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie