En stor bilprodusent i Sør-Amerika trengte en ny løsning for å forbedre monteringen av motorer. En løsning som ville ta hensyn til utvidelse og operatørveiledningsbegrensningene i det nåværende PLS-systemet (programmerbar logisk styreenhet) deres. Løsningen fra Atlas Copco løste ikke bare disse problemene, men ga i tillegg besparelser på over en million euro.
Bilprodusentens produksjonsprosess omfatter ytterligere montering av tidligere monterte motormoduler og komponenter for å skape en ferdig drivenhet. De stod overfor utfordringer relatert til PLS-løsning sin. En PLS er en programmerbar dataenhet som brukes til å håndtere elektromekaniske prosesser, og kalles noen ganger en industriell PC.
I akkurat dette tilfellet satt bilprodusentenes eksisterende PLS-løsning begrensninger for driftens fleksibilitet og operatørenes effektivitet. En utvidelse av PLS-feilsikringsløsningen til andre samlebånd ville kreve store investeringer. PLS-enheten manglet også sekvens- og artikkelkontroll samt artikkelverifisering for produktvarianter, noe som gjorde produksjonen enda mindre fleksibel. Det var heller ikke i stand til å effektivt veilede brukerne på stasjonen ved omarbeiding. Konklusjonen var derfor at den eksisterende PLS-løsningen var for lite fleksibel, ineffektiv og forårsaket høye for omarbeiding og opplæring av brukere.
Et team fra Atlas Copco ble leid inn for å evaluere den eksisterende produksjonsprosessen og hva som måtte fornyes. Løsningen som ble foreslått, var å ta kontroll over operatørstasjonen og implementere en smart og fullt integrert programvareplattform. En plattform som gir følgende fordeler:
- Integrasjon med eksisterende MES-, PLS- og måleenheter
- Avansert samlebåndsrapportering
- Sentralisert konfigurasjon av alle monteringsstasjoner
- Full feilsikringsprosess
- Produktidentifisering og sporing av alle relevante resultater
Resultatene
Driftsfordelene med den implementerte løsningen taler for seg selv:
471 000 euro
Årlige kostnadsbesparelser på omarbeiding
65 000 euro
Årlig reduksjon av opplæringskostnader for operatører på som følge av 90 % redusert opplæringstid
619 000 euro
Årlige kostnadsbesparelser på grunn av redusert ineffektivitet målt som tidstap for syklustid, identifisering av problemer og innføring av nye produkter eller varianter, tidstap på grunn av for eksempel lesing av trykte instruksjoner, svikt i artikkelvalg osv., sløsing av energi, verktøy og tiltrekkingskomponenter som muttere og bolter
«Stasjonsstyrt» er det andre av fem trinn i Atlas Copcos Smart Integrated Assembly-konsept.Et omfattende Industri 4.0-tilbud for industriprodusenter som ønsker å forvandle og implementere smartere og mer effektiv produksjon i smarte fabrikker. Det omfatter smarte tilkoblede monteringsverktøy for fabrikker og bruk i felten, helintegrerte produksjonslinjeløsninger fra design til produksjon og et unikt sett med datadrevne tjenester.
Hvis du vil vite mer om hvordan Atlas Copco kan hjelpe deg på veien mot en smart fabrikk, kan du gå til siden Stasjonsstyrt – gi operatørene muligheten til å gjøre en bedre jobb, eller ta kontakt med oss i dag!