Ny plast gir ventilsystemer et kvalitetsløft

"Pneumatiske komponenter som er robuste og kompakte, blir stadig viktigere i biovitenskapen," sier Daniel Gebert, ansvarlig for kvalitetshåndtering ved Aventics GmbH i Laatzen i Tyskland. "Helsesektoren trenger stadig nye løsninger for bruksområder med lavt trykk og høy grad av elektrisk og funksjonell integrering," legger han til. Som eksempel på selskapets omfattende produktportefølje beskriver han et ventilsystem i en dialyseenhet: "I slike komponenter kombineres presisjon med svært høy pålitelighet. Vi jobber kontinuerlig med å forbedre produktene våre."

Endring i plast resulterte i løse skruer

I løpet av den kontinuerlige videreutviklingen av sine produkter besluttet Aventics å bruke en ny type plast til bunnplaten i systemet. Under forhåndstestene ble imidlertid gjengene ofte slitt av skruene. Daniel Gebert startet en problemløsningskampanje – teknikerteamet tok en nøye gjennomgang av hele anvendelsen og fant fort årsaken til problemet. De rette, pneumatiske muttertrekkerne som allerede var i bruk, var ganske enkelt ikke egnet for det nye bunnplatematerialet. På grunn av designen kan verktøy av denne typen bare stramme skruer med et bestemt dreiemoment og en bestemt hastighet. "På grunn av tregheten til verktøyet ble gjengene ganske enkelt slitt av når de selvborende skruene ble strammet", forteller Gebert. Selv om den nye plasten var bedre egnet fra et kjemisk synspunkt, var den også mer følsom. Plastkomponenten som tidligere ble brukt, var tykkere, sterkere og mer hardfør, og ble ikke skadet hvis den svært lave dreiemomentspesifikasjonen på 18 cNm (= 18 centi-Newton-meter eller hundredeler av en Newton-meter = 0,18 Nm) ble overskredet flere ganger. På grunn av materialendringen måtte Aventics revurdere de tidligere strammesystemene med henblikk på å sørge for en trygg monteringsprosess.

Raffinert strammestrategi overlister materialet

Selv om selvborende skruer med en diameter på 0,93 mm bare har fire og en halv gjengeomdreininger, gjennomfører MicroTorque-spindelen, type QMC41-50-HM4, en tretrinns strammeprosess over denne svært korte avstanden. Daniel Gebert beskriver prosessen i detalj: "Ved starten av strammesyklusen snurrer skrutrekkeren ved redusert hastighet for å føre verktøyet inn i Torx-T2-skruehodet. Når innføringen er fullført, bytter systemet til rotasjonsvinkeltrinnet, og skruen strammes ved 500 o/min til hodet kommer i kontakt med materialoverflaten. Så snart dette skjer, reduseres spindelhastigheten drastisk til 210 o/min, og skruen strammes til endelig dreiemomentverdi på 18 centi-Newton-meter på et dreiemomentkontrollert trinn." Siden rotasjonshastighetene kan programmeres fritt på alle trinn, kan MicroTorque-systemet tilpasses svært mange ulike bruksområder for stramming. Optiske og akustiske signaler på skrutrekkeren og kontrollenheten gjør at operatøren til enhver tid har oversikt over monteringsresultatene. "Med overgangen til kontrollert, overvåket stramming falt antallet tilbakevisninger praktisk talt til null," forteller produksjonsplanlegger Ayhan Horoz. Frem til sent i høst hadde systemet utført 80 000 monteringssykluser uten problemer.

Tett kvalitetsoppfølging med detaljerte strammeplott

Det nyutviklede systemet fra Atlas Copco kan gjøre enda mer, understreker Gebert: "MicroTorque-kontrollenheten er svært kompakt, og grafikkfunksjonene er helt fantastiske. Vi trenger bare å koble til en vanlig PC, og så kan kontrollenheten skrive ut detaljerte kurver og strammeplott. "Visualiseringen er klar og utvetydig. Gjennom analyse av strammeplott kan Aventics nå tolke strammingen i mye større detalj og forstå akkurat hva som skjer i hvert eneste trinn av prosessen. "Det var bare ikke mulig med pneumatiske verktøy."

Strammeplott avslører kvaliteten på innkjøpte komponenter

Operatørene verdsetter de ergonomiske fordelene