Du använder en webbläsare som vi inte längre har stöd för. Om du vill fortsätta att besöka vår webbplats väljer du en av följande webbläsare som stöds.
Materialbesparingen på mer än 20 procent är bara en av de många fördelarna med sticksträngar jämfört med traditionell strängapplicering. Lär dig hur du kan ta produktiviteten, säkerheten och kvaliteten i din hybridsammanfogningsprocess till nästa nivå – samtidigt som du sänker din totala ägandekostnad.
1 jun 2021
I och med dagens lätta konstruktioner i flera olika material har hybridsammanfogning blivit en av de viktigaste trenderna för karosseritillämpningar. Vid hybridsammanfogning kombineras höghållfasta limförband med andra sammanfogningstekniker som punktsvetsning, fastsättning med friktionsborrning eller självstansande nitning Detta ger stora fördelar:
Att kombinera adhesiv dispensering med andra tekniker för sammanfogning innebär många utmaningar. Vid svets- eller nitpunkter kan adhesiva material tryckas ut. Detta leder till materialförluster och omarbetningar. Tillsammans med punktsvetsning kan limmet förstöras av hettan vid svetsning varvid giftiga gaser bildas. Dessutom krävs högre svetsström och längre tid för genomsvetsning. Vanliga fel som kan uppstå:
För att lösa dessa utmaningar erbjuder Atlas Copco ett appliceringsmönster som är särskilt utvecklat för hybridsammanfogning. Den så kallade sticksträngen är en applicering som lämnar definierade gap vid svetsområden vilket ger många fördelar:
Beräkningsexempel | |
---|---|
Strängdiameter | 3 mm |
Adhesiva gap | 12 mm |
Materialbesparing per punkt: | 0,15 cm * 0,15 cm * 3,14 * 1,2 cm = 0,0848 ccm |
Materialbesparingar per sidopanel (98 svetspunkter): | 98 * 0,0848 ccm = 8,3 ccm |
Materialbesparingar per kaross: | 2*8,3 ccm = 16,6 ccm |
Materialbesparingar per dag (1 000 karosser): | 16,6 ccm * 1,355 g/ccm = 22,5 kg |
Kostnadsbesparing per dag: | 22,5 kg * 14 €/kg = 315 € (endast sidopaneler) |
Kostnadsbesparingar per år: | 315 € * 225 = ca. 70 875 € (endast sidopaneler) |
Fördelarna med sticksträngar vid hybridsammanfogning är exceptionella jämfört med applicering av kontinuerlig sträng. Det finns dock betydande utmaningar i appliceringsprocessen gällande robothastigheten och flexibiliteten vid applicering. Produktionslinjer med höga volymer kräver robothastigheter på upp till 500 mm/s och mer. Samtidigt blir fordonens geometrier allt mer komplexa. Strängens och stränggapens storlekar måste vara helt definierbara – och de måste appliceras på ett exakt och tillförlitligt sätt på fordonsdelen. Men tiden för växling mellan robot, kontrollsystem och applikator sänker ventilnålens reaktionstid för öppning och stängning i munstycket. Det är här traditionella applikatorsystem slår i taket.
Exempel: krav på omkopplingstider vid en robothastighet på 350 mm/s:
Inlärning via robotens styrsystem
I många industriella dispenseringssystem måste sticksträngen programmeras via robotens styrsystem genom att strängens och gapets längd anges manuellt. Växlingstiden måste anpassas efter robothastigheten för att få strängens och gapets längd att motsvara specifikationen i mm. Detta kräver omfattande programmering vilket resulterar i högre kostnader.
Utförande via systemstyrning
Moderna, industriella adhesiva dispenseringssystem från Atlas Copcos SCA-produktserie erbjuder en speciell programvara för sticksträngsapplicering. Strängens och gapets längder kan anges direkt i programmet. Robotens styrsystem startar bara programmet med signalen ”applicator open”. Styrenheten reglerar helt autonomt ventilen enligt angivna sträng- och gaplängder i kombination med robothastigheten. Återkopplingen utförs av en lägesgivare och inkluderas i beräkningen. Robotprogrammeraren behöver bara välja hastighet, startsignal och robotbana. Alla andra signaler för applikatorn hanteras inom appliceringsprogrammet.
Fördelarna med programvaruvarubaserad programmering:
Sticksträngen är en verklig problemlösare vid hybridsammanfogning särskilt när den kombineras med punktsvetsning. Med materialbesparingar på upp till 20 procent kan betydande kostnadsbesparingar uppnås tillsammans med många andra fördelar som ökar din produktivitet, säkerhet och kvalitet – och minskar den totala ägandekostnaden. Men robothastigheten kan vara en utmaning i appliceringsprocessen. I och med de ökande kraven från industrin har många av de traditionella appliceringssystemen nått sin övre gräns. Atlas Copco har utvecklat en särskild höghastighetsapplikator som presterar tillförlitligt vid robothastigheter på 500 mm/s eller mer. Samtidigt förenklas programmeringen av den dedikerade programvaran.