Utmaningar | Process | Operatörssäkerhet | Smart teknik | Insikter |
Fordonsindustrin är i en betydande omställning där det krävs radikala förändringar för att uppfylla de globala miljömålen. De viktigaste trenderna inom fordonsindustrin är att implementera nya drivningskoncept som batterier (EV), hybridlösningar (HEV) och bränsleceller (FCEV) för elfordon, och att minska fordonsvikten för att få bättre energieffektivitet.
Produktionsupplägget behöver vara skalbart för att växa med hög efterfrågan, men också vara flexibelt och klara nya krav som kommer i kommande generationer.
På Atlas Copco driver vi innovation för att hantera de senaste lösningarna för materialinspektion och montering för att uppnå högpresterande processer i varje steg av produktionsprocessen för elfordonsbatterier. Vi kombinerar inspektions- och monteringsteknik med kvalitetssäkring och felsäkring för att skapa smarta uppkopplade monteringslösningar som förverkligar visionen om Industri 4,0 och driver innovation.
Som din innovationspartner hjälper vi dig att möta alla utmaningar i monteringsprocessen för elfordon
Varje år lanseras nya elbilsmodeller från både väletablerade tillverkare och nya märken. Hela branschen kring elektrifiering förändras i snabb takt, särskilt när det gäller elbilens hjärta – batteriet . Den räckvidd som krävs och utmaningen att minimera laddningstiden ökar ständigt.
Olika typer av battericeller, som cylindriska celler, prismatiska celler eller pouchceller, påverkar produktionsprocessen. Batteriets vikt måste minskas avsevärt och produktionsprocesserna måste optimeras och vara globalt skalbara. Dessutom anpassas den övergripande designen ständigt på grund av förändringar i produkter och tillgängliga resurser.
Upptäck hur vi stödjer din elbilsbatteriproduktionsprocess
Många nya och befintliga tillämpningsutmaningar måste lösas i produktionsprocessen för elfordon, batterier och drivlinor. För effektiv produktion behöver du implementera flera tekniker för sammanfogning, felsäkring och kvalitetssäkring för att uppfylla kundernas förväntningar.
Avgörande för en effektiv process är tillgången till snabba och exakta monteringsverktyg och dispenseringssystem som säkerställer konsekvent bubbelfri applicering, tillsammans med nitsystem som säkert kan sammanfoga blandade material utan skador och flödesborrning för att skapa reversibla säkra fogar där det bara finns ensidig åtkomst. Som ett komplement till dessa ger felsäkring med processkontroll ”rätt första gången”-produktion och kvalitetssäkring, inklusive kalibrering, mätning och rapportering för att säkerställa att fel åtgärdas kostnadseffektivt och att varje montering är fullt spårbar.
0-1. Cellkomponent och cellinspektion
Att använda inspektionssystem för att övervaka produktkvaliteten för alla typer av battericeller och batterikomponenter tidigt i processen säkerställer resurs- och kostnadseffektivitet i produktionen. De förser systemoperatörer med information om process- och produktkvalitet och lyfter fram potentialen för optimering.
2. Montering av cellstapel
Olika produktionsmetoder för cylindriska och prismatiska celler behövs. En perfekt kombination av dispensersystem för cellimning och stansnitsystem för montering av modulerna ökar kvaliteten, till exempel genom att cellerna limmas med ett tvåkomponents (2C)-material. För cylindriska celler är material med låg viskositet genom flerpunktsingjutning/injektion och limning av sidoväggarna det optimala valet.
3. Modulmontering
När cellerna har staplats behövs en solid inramning för att bygga upp en modul.
4. Batteribricka
Den monterade batterimodulen måste placeras korrekt på batteribrickan. Det behövs en högkvalitativ bricka för att batteriet ska ge optimala prestanda och samtidigt en strukturell stabilitet till hela bilen.
5. Värmestyrning
Det behövs ett sammansatt termiskt material krävs för att hantera batterivärmen. En detaljerad kontroll av brickan och korrekt materialberäkning ger rätt grund till en optimal applicering av spaltfyllning med ett dispenseringssystem.
6. Montering av moduler
Efter dispensering av det sammansatta termiska materialet måste modulen monteras och dras åt på batteribrickan. En multispindel med 3D-robotstyrning ger en perfekt åtdragningsprocess.
7. Montering av elektriska komponenter
Genom att använda batteriverktyg med en integrerad styrenhet uppnås en exakt montering i det här komplexa processteget, medan isolerade uttag ger optimal säkerhet för operatörerna. Trådlösa positioneringssystem för bultnivåer och programvara för processtyrning vägleder operatören och ger bättre batterikvalitet.
8. Brandskydd
Om battericellerna fattar eld ska passagerarna ha minst fem minuter på sig att lämna fordonet. Ett brandskyddsmaterial med två komponenter gör att genombränningen tar längre tid. Appliceringen av brandskyddsmaterialet med plant flöde måste vara skarvlös och mycket exakt. Siktlösningen kontrollerar och inspekterar appliceringen.
9. Locktätning
För att ingen fukt ska tränga in eller gaser tränga ut behövs en kapslingstätning. Vår kapslingstätning förhindrar läckage och garanterar att batteriet kan servas.
Batterier kräver nya innovationer som isolerade uttag för att skydda operatörer från högspänning och förhindra kortslutningar eller jordning som kan orsaka allvarliga skador.
Vi undersöker utmaningarna och illustrerar lösningar för att lösa dem. Enav dessa utmaningar är cell-till-cell-montering, ett tidigt steg i produktionsprocessen för elfordonsbatterier.
Att se till att batterilådan är ordentligt förseglad innan locket monteras är en avgörande del av elfordonets batterienhet. Precisionslösningar som inte introducerar värme eller använder vissa material krävs för att uppnå korrekt isolering av den interna och externa atmosfären.
Läs mer om visionslösningar från ISRA VISION, en del av Atlas Copco Group.
23 juni, 2022
En enda battericell får inte hjulen på ett el-fordon (EV) att röra sig. Vi hjälper till att hitta den bästa dispenseringslösningen som ger ett resultat som uppfyller angivna krav på säkerhet, elasticitet och livslängd under hela batteriets livslängd.
