Müller Dairy senkt Heizkosten durch Energierückgewinnung
Das in der englischen Grafschaft Shropshire ansässige Unternehmen Müller Dairy, Teil der international tätigen Unternehmensgruppe Müller, konnte seine zur Gaserhitzung anfallenden Kosten erheblich durch den Einsatz von Kompressoren verringern. Das Geheimnis? Energierückgewinnung.
Druckluft zur Herstellung von Joghurt und Fruchtverarbeitung
Im Herstellungsbetrieb von Müller Dairy, wo jeden Tag über 600000 Liter Rohmilch verarbeitet werden, spielt Druckluft bei der ausgedehnten Produktion eine überaus wichtige Rolle. Das gilt besonders für die Joghurt- und Fruchtverarbeitung, wo Druckluft in Luftzylindern, Abfüllmaschinen und Prozessventilen sowie als sterile Luftschranke für Endprodukte zum Einsatz kommt.
Ölfreie Kompressoren für Milchverarbeitung
Die Druckluftanlage bei Müller Dairy umfasst einen speziell gefertigten ölfreien ZR 315 VSD FF-Kompressor und zwei ZR 200 mit fest eingestellter Drehzahl. Die von den beiden wassergekühlten ZR200 zurückgewonnene Energie wird in Form von heißem Wasser genutzt.
Im Zusammenspiel mit den Ammoniak-Kompressoren und der Joghurt- und Fruchtverarbeitung werden mit diesem Wasser die Joghurtbasen vorerhitzt. Dampferzeugung wird dadurch überflüssig, und die Betriebskosten von zwei gasbetriebenen Boilern, die früher an dem Prozess beteiligt waren, entfallen.
Die neuen Kompressoren ergänzen die ursprüngliche Installation von Atlas Copco, die aus vier Maschinen des Typs ZR 3-58 besteht. Diese älteren Maschinen werden von Müller Dairy als Standby-Geräte vorgehalten und im Rotationsverfahren eingesetzt, wenn sich aus der Produktion ein hoher Druckluftbedarf ergibt.
Zurückgewinnung von 90 bis 95 % der Kompressorenergie
Druckluftnutzer, die die Heißwasserzufuhr wie bei Müller Dairy in ihre Betriebsprozesse integrieren, können 90 bis 95 % der elektrischen Eingangsenergie eines Kompressors in Form von heißem Wasser zurückgewinnen.
Erfolgreich umgesetzt wird dieses Konzept mit wassergekühlten, ölfreien ZR-Kompressoren mit 55 bis 750 kW, denen der TÜV im Rahmen einer unabhängigen Untersuchung bescheinigt hat, dass sie unter bestimmten Bedingungen bis zu 100 % der elektrischen Eingangsenergie in Form von heißem Wasser zurückgewinnen können.
Kostensenkung, Umweltfreundlichkeit
Da der Energieverbrauch in den verschiedensten Fertigungsbranchen über 80 % der Lebenszykluskosten eines Kompressors ausmacht, haben Energieeinsparungen beim Druckluftsystem nicht nur weit reichende Auswirkungen auf die Verringerung von CO2-Emissionen und damit auf den Umweltschutz, sondern letztendlich auch auf geringere Kosten für den Endverbraucher.
In über 45 % aller industriellen Prozesse kommt heißes Wasser zum Einsatz. Der höchste thermische Wirkungsgrad wird in der Regel erzielt, wenn der Heißwasserabfluss eines Kompressors mit einem Wärmeabnehmer verbunden ist, z. B. mit der Rückflussleitung eines Boilers. Bei den ölfreien ZR-Schraubenkompressoren mit Energierückgewinnung entspricht das Energiesparpotenzial
- 200 bis 2500 Tonnen CO2 oder
- 35000 bis 480000 £ an Kosten für Strom, Gas oder Heizöl.
Kombination aus Energierückgewinnung, Qualität und Sicherheit
Reine, nicht kontaminierte Prozessluft ist für die Produktion bei Müller unverzichtbar. Diese Anforderung erfüllen die installierten Kompressoren von Atlas Copco, die 100 % reine Luft bereitstellen und vom TÜV gemäß ISO 8573-1 getestet und in Klasse 0 dieser Norm eingestuft wurden.