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Druckluft muss aufbereitet werden, damit die Qualität stimmt

Bei der Planung einer Druckluftstation müssen Sie schon aus Gründen der Prozesssicherheit zwingend die gewünschte oder benötigte Druckluftqualität berücksichtigen. Und die ist im Wesentlichen eine Frage von Wasser, Öl und Staub. Wenn Sie die Zusammenhänge kennen, können Sie mit Leichtigkeit Effizienz Kostenreduktion, Umweltfreundlichkeit, Nachhaltigkeit und Zukunftsfähigkeit vereinen.

Anforderungen an die Druckluftqualität hängen von der Anwendung und der Branche ab

Die jeweilige Druckluftanwendung entscheidet darüber, welche Druckluftqualität bereitgestellt werden muss. Die Qualität bemisst sich anhand des Gehalts an Wasser, Öl und Staub in der erzeugten Druckluft. Für diese drei Kategorien sind in der ISO 8573-1 entsprechende Klassen definiert, die jeweils Obergrenzen angeben. Wie viel Feuchtigkeit, Aerosole und Fremdpartikel die Druckluft „verträgt“ oder wie viel erlaubt ist, variiert von Branche zu Branche und innerhalb der Industriesegmente von Betrieb zu Betrieb. Speziell wenn die Druckluft mit dem hergestellten Produkt in Berührung kommt, gelten sehr strenge Anforderungen. Der Anwender gibt Ihnen für die Planung in jedem Fall die von ihm benötigte Klasse vor, und Sie legen die Druckluftanlage dann entsprechend aus. Wichtig zu wissen: Ab einer bestimmten Größe und Menge können Fremdpartikel die Produktion beeinträchtigen, den Ausstoß vermindern, die Qualität verschlechtern und/oder die Betriebskosten ansteigen lassen. Daher muss die Druckluft immer aufbereitet werden, bevor sie zu den Verbrauchern – den Maschinen, die mit Druckluft arbeiten – geleitet wird. Planen Sie in jede Druckluftstation deshalb neben den Kompressoren (und/oder Sauerstoff- oder Stickstoffgeneratoren) auch die richtigen Geräte zur Druckluftaufbereitung mit ein. Welches Gerät dabei welche Funktion übernimmt, klärt unser Beitrag „Trockner, Filter, Kühler & Co.


Trockner, Filter und Öl-Wasser-Trenner stellen geforderte Druckluftqualität sicher

Die von einem Kompressor erzeugte Druckluft enthält grundsätzlich immer mehr oder weniger Verunreinigungen an Feuchtigkeit, Öl/Aerosolen und Staubpartikeln. Denn einerseits ist die angesaugte Luft niemals „rein“. Andererseits kann der Kompressor bauartbedingt Öl in die Druckluft eintragen; diese muss dann wieder herausgeholt werden. Das ist etwa bei ölgeschmierten Kompressoren der Fall; sie benötigen das Öl für den Verdichtungsprozess. Um alle Verunreinigungen entsprechend der geforderten Druckluftqualität zu eliminieren, schließen sich an den Kompressor diverse Komponenten der sogenannten Druckluftaufbereitung an, die zu einer sorgfältig geplanten Druckluftstation gehören. Die wichtigsten Geräte sind Nachkühler, Trockner (vor allem Kältetrockner sowie Adsorptionstrockner, Filter (Grob- und Feinfilter, Aktivkohlefilter) und ein Öl-Wasser-Trenner samt Kondensatableitung.

1. Nachkühler,

2. Kältetrockner,

3. Adsorptionstrockner,

4. Filter,

5. Öl-Wasser-Abscheider

Heute sind übrigens Kompressoren erhältlich, die schon ab Werk eingebaute Kälte- oder Adsorptionstrockner enthalten. Das verringert die Aufstellfläche, Ihren Planungs- sowie den Installationsaufwand. Zu den Komponenten der Druckluftaufbereitung finden Sie tiefergehende Informationen im hier verlinkten Beitrag.


Energieeffizienz-Beispiel: Unterschiedliche Trockner und Regelungen im Sommer und Winter optimieren die Energiebilanz

Ein wichtiges Beispiel für Ihre Planung: Jede Druckluftaufbereitung beginnt damit, Wasser und Kondensationsmöglichkeiten der Luftfeuchtigkeit im Leitungssystem zu verhindern: So dürfen Rohre, die im Freien liegen, nicht von innen zufrieren, und die Druckluft darf keine Feuchtigkeit in Armaturen und Maschinen eintragen. Die Druckluft wird daher getrocknet, um den Drucktaupunkt zu senken (das ist diejenige Temperatur, bei der die in der Druckluft enthaltene Feuchtigkeit kondensieren würde). Das Kondensat wird aufgefangen, getrennt und entsorgt. Da die Außentemperatur in hiesigen Breiten in den Sommermonaten – in der Regel von Anfang/Mitte Mai bis September – nicht unter den Gefrierpunkt fällt, arbeiten manche Betreiber mit unterschiedlichen Trocknern und Einstellungen für den Sommer- und den Winterbetrieb. Während für den Sommerbetrieb ein Kältetrockner ausreicht, der einen Drucktaupunkt von +3 °C erreicht, kann in den kälteren Monaten ein Adsorptionstrockner eingesetzt werden, mit dem Drucktaupunkte von bis zu -70 °C erzielt werden können. Erläuterungen zu Trocknern, Filtern, Nachkühlern und Öl-Wasser-Trennern finden Sie in diesem Beitrag

Weitere Tipps für die Auslegung einer Kompressorstation, ob für Industrie oder Handwerk, finden Sie hier:

Kompressortechnik