Päť najlepších metód kontroly chýb na dosiahnutie kvality na prvý raz vo vašom výrobnom závode
Najčastejšou chybou ľudského faktora vo výrobe je nedodržiavanie pokynov z rôznych dôvodov. Vynechanie krokov, použitie nesprávnych nástrojov a nesprávnych častí – to sú príklady toho, prečo má v súčasných montážnych procesoch kontrola chýb zásadný význam. Hnacou silou úsilia o obmedzenie zlyhaní je nárast dopytu spotrebiteľov po vysoko špecializovaných výrobkoch. Kvôli zvyšujúcej sa zložitosti a frekvencii zavádzania nových produktov sa dosahovanie kvality na prvý raz stáva kritickým ukazovateľom KPI. Výrobcovia tradične riešili chyby ľudského faktora hromadnou výrobou úplne rovnakého výrobku. S rastúcou zložitosťou sa začala znižovať účinnosť výrobných modelov založených na „štíhlosti“ a softvérovom riadení procesov (SPC). Tieto techniky boli doplnené ďalšími postupmi kontroly chýb, napríklad pokynmi vytlačenými na papieri a metódami založenými na pevných hardvérových senzoroch, ovládačoch a iných zariadeniach na vykonávanie kontroly chýb s cieľom eliminovať chyby ľudského faktora. Inteligentné továrne sa dnes zameriavajú na používanie nových technológií koncepcie Industry 4.0, ako sú softvérové zariadenia na testovanie a odhaľovanie chýb vo výrobe, aby sa zlepšila kvalita dosahovaná na prvý raz. Zoznámte sa s piatimi najlepšími metódami kontroly chýb a zistite ako vás môže spoločnosť Atlas Copco podporiť svojimi riešeniami na kontrolu chýb, aby ste dosiahli stratégiu nulovej chybovosti:
Vizuálne pokyny sprevádzajú operátora montážnym procesom krok za krokom
Tip 1: Vizuálne pokyny založené na zručnosti operátora a vyspelosti výrobkuInteraktívne montážne pokyny a pokyny pre obsluhu sú spojené s každým pracovným krokom a poskytujú prevádzkovateľovi nepretržitú spätnú väzbu na základe úrovne zručností. Napríklad manažéri získajú možnosť ukázať menšiu postupnosť krokov operátorovi, ktorý na linke pracuje týždeň v porovnaní so zobrazením výlučne kritických kontrolných bodov pracovníkovi s päťročnými skúsenosťami. Rovnaký princíp platí pre nový produkt alebo postup na linke v porovnaní s existujúcim známym procesom. Kľúčovým slovom je „interaktivita“, ktorá zaisťuje kontrolu chýb operátora a kontrolu chýb v každom kritickom bode montážneho procesu. Tieto kontroly zabránia výskytu chýb, prípadne chybu zachytia do niekoľkých sekúnd od jej výskytu. Táto metóda výrazne znižuje množstvo celkových prestojov vo výrobe.
Zabránenie tomu, aby operátori použili pri montáži nesprávnu súčasť
Tip 2: Overenie súčastí s cieľom, aby nedochádzalo k prepracovávaniu vo výrobe Automatické overovanie súčastí využíva čiarové kódy, identifikátory RFID alebo vizuálne systémy na zadržanie opráv a stiahnutie výrobkov. Rastúci počet modelových variácií a vyššia zložitosť výrobkov sú časťou príčinou chýb ľudského faktora, napríklad inštaláciou nesprávnych podobných súčastí. Napríklad elektronické riadiace moduly (ECU) vyzerajú zvonka podobne a líšia sa softvérom vo vnútri. Kontrola chýb v rámci montážneho procesu automatickým overením skenovanej súčasti a porovnaním s preddefinovaným číslom dielu alebo overením v reálnom čase v katalógu materiálov môže viesť k značným úsporám pri prepracovaní, opravách a dokonca aj pri sťahovaní výrobkov.
Blokovanie nástrojov zaistí, aby operátori nepoužili nesprávny nástroj
Tip 3: Blokovanie nástrojov na ochranu pred záväzkami vyplývajúcimi zo stiahnutia výrobkov Správny nástroj a program uťahovania pre príslušnú verziu produktu v stanici sa vyberajú dynamicky. Výrobky so skrutkami a spojovacími prvkami dotiahnutými nesprávnym nástrojom alebo programom treba veľmi často stiahnuť z trhu, čo vedie k poškodeniu reputácie výrobcu. Kontrola chýb vo výrobnej linke automatizáciou výberu nástrojov a programov v stanici na základe výrobku môže ochrániť povesť značky a zabrániť vzniku záväzkov vyplývajúcich zo stiahnutia výrobkov z trhu.
Identifikácia operátora s cieľom zabrániť vykonávaniu úlohy neoprávnenými alebo nevyškoleným operátorom
Tip 4: Identifikácia operátora a kontrola certifikácie na zvýšenie zodpovednosti Kontrola zodpovednosti operátora, kontrola jeho úrovne certifikácie skôr, než sa mu umožní vykonávať konkrétne úlohy spojené s montážou, je nevyhnutnosťou na zaistenie zodpovednosti a súladu s predpismi. Zapojenie operátorov do stále dynamickejšieho výrobného prostredia je jednou z hlavných úloh, ktoré výrobcovia riešia. Zabezpečenie zodpovednosti operátora je prvým krokom kontroly chýb intenzívnejším zapojením sa do procesu a v konečnom dôsledku znížením prestojov.
Centralizovaný zber údajov, ich ukladanie a riadenie procesov – jednoducho zobraziteľné pomocou webového rozhrania
Tip 5: Zber údajov na identifikáciu trendov a optimalizáciu výrobyZaznamenávanie údajov na úrovni jednotlivých skrutiek je nevyhnutné pri analýze veľkého objemu údajov, pri zaistení dodržiavania predpisov, vysledovateľnosti, dokumentácii k dielom a pri iných využitiach. Väčšina výrobcov zaznamenáva údaje s cieľom zaistiť súlad s právnymi predpismi, skutočná hodnota údajov však spočíva v ich na optimalizáciu, identifikáciu trendov a prediktívne účely v oblasti kontroly chýb. Čo by to znamenalo pre dobré meno značky, keby každý zákazník dostal rodný list s presnými údajmi o zostavení zakúpeného výrobku s daným výrobným číslom, ktorý potvrdzuje, že sa zostavenie vykonalo v súlade s technickými údajmi?
Aké sú ďalšie kroky? Mnoho výrobcov už vidí výhody kontroly chýb pomocou softvéru vo svojich procesoch – zníženie prestojov vo výrobe, úspora nákladov na prepracovanie, opravy a sťahovanie výrobkov, ochrana reputácie značky a iné.Skontaktujte sa s našimi odborníkmi a naplánujte si stretnutie alebo zistite viac o kontrole chýb od spoločnosti Atlas Copco.
