หลังจากที่ดำเนินการไปแล้วหลายขั้นตอน ก็ได้เวลาปิดฝาถาดแบตเตอรี่ ขั้นตอนสุดท้ายในการประกอบแบตเตอรี่ของรถยนต์ไฟฟ้า (EV) ขั้นตอนนี้จะช่วยให้แน่ใจว่าแบตเตอรี่พร้อมใช้งาน แต่อย่างไรก็ตาม ขั้นตอนนี้มีความซับซ้อนและท้าทาย เพราะต้องคำนึงถึงเวลารอบการทำงานที่รวดเร็วและความสามารถในการซ่อมบำรุงได้ในภายหลัง ซึ่งมีความสำคัญสูงสุด
ข้อจำกัดที่สำคัญในจุดนี้ของกระบวนการประกอบแบตเตอรี่ EV คือโครงจะสามารถเข้าถึงได้จากภายนอกเท่านั้น ซึ่งต้องพิจารณาเรื่องนี้เมื่อเลือกโซลูชั่นการประกอบฝาปิดกับถาดที่เหมาะสม นอกจากนี้การเชื่อมต่อต้องสามารถถอดออกได้เพื่ออำนวยความสะดวกในการบำรุงรักษาและการถอดชิ้นส่วน โดยอย่างหลังจะใช้สำหรับการรีไซเคิลเมื่อสิ้นสุดอายุการใช้งานของแบตเตอรี่
เรามีเทคโนโลยีทางเลือก 2 ตัวเลือกสำหรับการประกอบฝาปิดกับถาดคือ:
- การขันอัตโนมัติด้วย Powerhead ในตัว
- เทคโนโลยีการยึดแบบ Flow Drill
การเพิ่มความสามารถในการผลิตด้วยระบบอัตโนมัติ
เมื่อขันฝาปิดเข้ากับถาดด้วย Powerhead ในตัว ฝาปิดจะถูกติดตั้งบนถาด Powerhead ศูนย์กลางในตัวและระบบตัวป้อนสกรูจะถูกนำทางด้วยระบบคำแนะนำสำหรับหุ่นยนต์ 3D ไปยังตำแหน่งที่ถูกต้อง ฝาปิดจะถูกขันเข้ากับถาดโดยอัตโนมัติ ตามด้วยการตรวจสอบคุณภาพขั้นสุดท้ายด้วยโซลูชั่นภาพของเครื่องจักร โซลูชั่นการประกอบนี้รวมเข้ากับกระบวนการประกอบโดยรวมได้ง่าย และด้วยระดับของระบบอัตโนมัติ ยังช่วยเพิ่มความสามารถในการผลิตอีกด้วย
สร้างการเชื่อมต่อที่เชื่อถือได้ คุณภาพสูง และเปลี่ยนกลับได้
K-Flow คือ เทคโนโลยีการยึดแบบ Flow Drill ของ Atlas Copco โดยใช้ตัวยึดที่หมุนด้วยความเร็วสูง สร้างแรงกดเพื่อทำให้วัสดุร้อน ช่วยให้วัสดุสามารถเจาะผ่านชั้นวัสดุ พร้อมกับตัดเกลียวไปด้วย เพื่อเชื่อมต่อวัสดุหลายชั้นแบบไฮบริดอย่างมีประสิทธิภาพและยืดหยุ่น และกระบวนการ K-Flow ต้องการการเข้าถึงเพียงด้านเดียวเท่านั้น จะให้การเชื่อมต่อคุณภาพสูงและน่าเชื่อถือ ซึ่งสามารถเปลี่ยนกลับได้ นอกจากนี้กระบวนการเชื่อมต่อของ K-Flow ไม่จำเป็นต้องเตรียมพื้นผิว ช่วยสร้างความมั่นใจว่าส่วนประกอบที่เป็นโลหะมีการเชื่อมต่อที่นำไฟฟ้าได้และสร้าง “กรงฟาราเดย์” เพื่อป้องกันการรบกวนของคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้า
แม็กกาซีน K-Flow HLX 70 มีการออกแบบเป็นทรงเกลียวที่ทันสมัย ติดตั้งบนระบบการเชื่อมต่อ K-Flow เป็นการจ่ายส่วนประกอบที่รวดเร็วและยั่งยืน มาพร้อมกับเทคโนโลยีแม็กกาซีนที่ไม่เหมือนใคร โดยมีการออกแบบไร้ท่อ โซลูชั่นนี้จะช่วยลดเวลารอบได้ถึงหนึ่งในสาม แต่ยังลดการปนเปื้อนที่ข้อต่อได้เป็นอย่างมาก ซึ่งมีความสำคัญมาก โดยเฉพาะในกระบวนการประกอบแบตเตอรี่ EV ที่ละเอียดอ่อน เมื่อเปรียบเทียบกับโซลูชั่นการป้อนที่ใช้อากาศอัด การออกแบบที่ไม่มีท่อนี้สามารถช่วยลดการปล่อยมลพิษได้เทียบเท่ากับการลดก๊าซ CO2 ได้มากถึง 181 เมตริกตันต่อปี
โซลูชั่นระบบคำแนะนำสำหรับหุ่นยนต์ที่เที่ยงตรงสำหรับระบบหลายสปินเดิล
การวางตำแหน่งที่แม่นยำของเครื่องจ่ายมีความสำคัญอย่างยิ่งที่จะทำให้กระบวนการประกอบเป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพสูงสุด MONO3D เป็นโซลูชั่นระบบคำแนะนำสำหรับหุ่นยนต์ที่เที่ยงตรงสำหรับระบบหลายสปินเดิล โซลูชั่นนี้จะช่วยให้สามารถเลือกส่วนประกอบที่ไม่ผ่านการคัดแยกออกจากพาเลทหรือตัวขนย้ายส่วนประกอบได้โดยอัตโนมัติ ช่วยประหยัดเวลาและต้นทุนให้กระบวนการประกอบโมดูล ระบบนี้จะหาตำแหน่งของวัตถุในทุกหกองศาภายในเวลาน้อยกว่าหนึ่งวินาที และจะนำข้อมูลตำแหน่งที่แม่นยำของส่วนประกอบมาใช้ในการวางแผนเส้นทางของหุ่นยนต์อย่างแม่นยำ
MONO3D เป็นระบบที่มีความยืดหยุ่นสูงที่กำหนดค่าให้เข้ากับความต้องการใดๆ ได้ง่าย และพร้อมใช้งานกับหุ่นยนต์ใดๆ ภายในไม่กี่ชั่วโมง
รับชมวิดีโอนี้เพื่อเรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับโซลูชั่นของเรา:
