ผู้ผลิตรถยนต์รายใหญ่ในอเมริกาใต้ต้องการโซลูชั่นใหม่เพื่อปรับปรุงการประกอบในการตกแต่งเครื่องยนต์ โซลูชั่นที่จะแก้ไขข้อจำกัดในการขยายและให้คำแนะนำผู้ปฏิบัติงานในระบบ Programmable Logic Controller, PLC, โซลูชั่นที่ให้บริการโดย Atlas Copco นั้นไม่เพียงจะแก้ไขปัญหาเหล่านี้เท่านั้น แต่ยังช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายต่อปีได้มากกว่า 1,000,000 ยูโรอีกด้วย
การตกแต่งเครื่องยนต์นั้นเป็นกระบวนการผลิตที่จะประกอบโมดูลเครื่องยนต์และส่วนประกอบที่ประกอบไว้ก่อนหน้านี้เพิ่มเติม เพื่อสร้างยูนิตขับเคลื่อนที่เสร็จสมบูรณ์ ในกระบวนการนี้ ผู้ผลิตยานยนต์ต้องเผชิญกับความท้าทายเกี่ยวกับโซลูชั่น PLC ของตน PLC นั้นเป็นอุปกรณ์ประมวลผลที่สามารถโปรแกรมได้สำหรับใช้ในการจัดการกระบวนการทางเครื่องกลไฟฟ้า ซึ่งบางครั้งเรียกว่าพีซีระดับอุตสาหกรรม
ในกรณีนี้ โซลูชั่น PLC ในปัจจุบันของผู้ผลิตรถยนต์นั้นมีข้อจำกัดในเรื่องความยืดหยุ่นในการทำงาน และประสิทธิภาพของผู้ปฏิบัติงาน ในการขยายโซลูชั่นการป้องกันข้อผิดพลาดของ PLC ไปยังสายการประกอบอื่นๆ นั้นจะต้องลงทุนเป็นปริมาณมาก นอกจากนี้ PLC ยังขาดการควบคุมลำดับและชิ้นส่วน ตลอดจนการตรวจสอบชิ้นส่วนที่ขึ้นอยู่กับความแตกต่างของผลิตภัณฑ์ ซึ่งจำกัดความยืดหยุ่นในการผลิตยิ่งขึ้น และสุดท้าย โซลูชั่นนี้ไม่สามารถแนะนำผู้ปฏิบัติงานสถานีในการแก้ไขงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ สรุปก็คือโซลูชั่น PLC ที่มีอยู่นั้นขาดความยืดหยุ่น ไม่มีประสิทธิภาพ และทำให้ต้องแก้ไขงานมากและค่าใช้จ่ายในการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานที่สูง
ทีมงานในสถานที่ปฏิบัติงานจาก Atlas Copco มีส่วนร่วมในการประเมินกระบวนการผลิตที่มีอยู่ และความจำเป็นในการเปลี่ยนใหม่ โซลูชั่นที่แนะนำคือการควบคุมสถานีผู้ปฏิบัติงาน และใช้แพลตฟอร์มซอฟต์แวร์ที่ชาญฉลาดและผสานรวมเต็มรูปแบบ ซึ่งเป็นแพลตฟอร์มที่มีความได้เปรียบดังต่อไปนี้:
- การผนวกรวมเข้ากับ MES, PLC และอุปกรณ์การวัดที่มีอยู่
- การรายงานการประกอบขั้นสูง
- การกำหนดค่าแบบรวมศูนย์ของสถานีการประกอบทั้งหมด
- กระบวนการป้องกันข้อผิดพลาดสมบูรณ์แบบ
- การระบุผลิตภัณฑ์และการติดตามผลลัพธ์ที่เกี่ยวข้องทั้งหมด
ผลลัพธ์
ประโยชน์ในการทำงานที่ดีที่สุดของโซลูชั่นที่นำมาใช้นั้นจะแสดงให้เห็นถึง:
471,000 ยูโร
ประหยัดต้นทุนใน การแก้ไขงาน ประจำปี
65,000 ยูโร
ลด ต้นทุนการฝึกอบรม ของผู้ปฏิบัติงานรายปี ด้วยเวลาการฝึกอบรมที่ลดลงถึง 90%
619,000 ยูโร
การประหยัดค่าใช้จ่ายรายปีจาก การลดความด้อยประสิทธิภาพ ที่วัดได้เป็นการสิ้นเปลืองเวลาการทำงาน การระบุปัญหา และการแนะนำผลิตภัณฑ์หรือรุ่นใหม่ การสิ้นเปลืองเวลา เช่น จากการอ่านคำแนะนำที่พิมพ์ออกมา ความล้มเหลวในการเลือกชิ้นส่วนและอื่นๆ การสิ้นเปลืองพลังงาน เครื่องมือและส่วนประกอบการขัน เช่น น็อตและสลัก
“สถานีควบคุม” เป็นขั้นตอนที่สองจากห้าขั้นตอนใน แนวคิด Smart Integrated Assembly ของ Atlas Copco ข้อเสนออุตสาหกรรม 4.0 ที่ครอบคลุมสำหรับผู้ผลิตภาคอุตสาหกรรมที่ต้องการเปลี่ยนรูปแบบและนำการผลิตที่ชาญฉลาดและมีประสิทธิภาพมากขึ้นมาใช้ในโรงงานอัจฉริยะ ซึ่งประกอบด้วยเครื่องมือ Smart Connected Assembly สำหรับโรงงานและการปฏิบัติงานภาคสนาม โซลูชั่นสายการประกอบแบบครบวงจร ตั้งแต่การออกแบบไปจนถึงการผลิต ตลอดจนชุดบริการที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูลอันโดดเด่
หากต้องการเรียนรู้เพิ่มเติมว่า Atlas Copco สามารถช่วยนำคุณสู่โรงงานอัจฉริยะได้อย่างไร โปรดไปที่หน้า สถานีควบคุมของเราซึ่งจะช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานของคุณทำงานได้ดียิ่งขึ้น หรือ ติดต่อเราวันนี้!