Zapraszamy na pokład

Przy montażu tradycyjnych samolotów, wykonanych z aluminium, sprawdzają się standardowe narzędzia z zasilaniem pneumatycznym. Jednak w przypadku nowego, szerokokadłubowego modelu Airbus A350 XWB — którego korpus i skrzydła wykonuje się głównie z lekkiego włókna węglowego — konsorcjum Airbus potrzebowało czegoś bardziej zaawansowanego: narzędzi, które zapewnią większą mobilność, precyzję i odpowiednią prędkość na każdym etapie procesu produkcji.Jako dostawcę tych innowacyjnych narzędzi obsługujących komunikację bezprzewodową konsorcjum Airbus wybrało Atlas Copco. We współpracy z zespołami sprzedaży w całej Europie firma Atlas Copco stworzyła gamę produktów przeznaczonych specjalnie dla przemysłu lotniczego. Mimo że narzędzia te charakteryzują się wyższym kosztem początkowym niż ich standardowe odpowiedniki, klient dał się przekonać, że są warte swojej ceny, ponieważ ich niezrównana precyzja i zaawansowane możliwości przesyłania informacji zwrotnych pozwalają obniżyć koszty użytkowania.„Najważniejszą kwestią przy wyborze partnera w zakresie narzędzi są produkty wysokiej jakości, na których można polegać” — mówi Isabelle Michaud, menedżer kategorii w konsorcjum Airbus. Nasze nowe narzędzia zużywają również mniej energii, co przyczynia się do redukcji emisji dwutlenku węgla przez Airbus.„Nowe narzędzia zwiększają ergonomię, poprawiają bezpieczeństwo i maksymalizują efektywność kontroli jakości dzięki funkcji kontrolowania prędkości obrotowej” — przekonuje Jany Roger, inżynier ds. rozwoju w konsorcjum Airbus. „Są też bardzo wygodne dla operatora”.

A350 to pierwszy model konsorcjum Airbus wykonany głównie z tworzywa sztucznego, które wzmocniono włóknem węglowym. Materiał ten stanowi 53% konstrukcji, jest niezwykle lekki i bardzo mocny. Oczekuje się, że dzięki obniżeniu masy oraz zaawansowanej konstrukcji model A350 powinien zużywać o 25% mniej paliwa niż inne samoloty podobnej wielkości.Wkrętarki Atlas Copco są niezbędne podczas skomplikowanego procesu montażu samolotu A350. Konsorcjum Airbus zbudowało pierwszy model testowy samolotu A350 nie tylko w kilku częściach, ale też w trzech różnych krajach. Skrzydła wykonano w Wielkiej Brytanii, przód kadłuba we Francji, a tył kadłuba w Niemczech.„Atlas Copco to dla nas cenny dostawca strategiczny” — mówi Isabelle Michaud. „To bardzo ważne, że Atlas Copco oferuje identyczne rozwiązania na całym świecie, ponieważ konsorcjum Airbus stara się być jednym, harmonijnie działającym przedsiębiorstwem globalnym, w związku z czym standaryzacja narzędzi i procesów jest najważniejszym celem wszystkich zakładów”.Na początku 2012 roku konsorcjum Airbus rozpoczęło montaż gotowego samolotu szerokokadłubowego przy użyciu nowej linii produkcyjnej w Tuluzie. Pierwszy kadłub będzie używany wyłącznie do prób naziemnych, które musi przejść każdy nowy model samolotu.Po zakończeniu budowy pierwszego modelu testowego A350 rozpocznie się montaż kolejnego egzemplarza, który wzbije się już w powietrze.Autor: Nancy Pick