Zapraszamy na pokład

Firma Airbus produkuje szereg innowacyjnych samolotów pasażerskich dalekiego zasięgu, które są lżejsze i znacznie bardziej paliwooszczędne niż produkowane do tej pory. Jednak aby wznieść te samoloty w powietrze, firma Airbus potrzebuje innowacyjnych narzędzi.

27 czerwca 2018

W przypadku tradycyjnych samolotów wykonanych z aluminium standardowe narzędzia zasilane pneumatycznie działają świetnie. Ale w przypadku nowego szerokokadłubowego Airbusa A350 XWB – którego kadłub i skrzydła wykonane są głównie z lekkiego włókna węglowego – firma Airbus potrzebowała nieco bardziej wyrafinowanych narzędzi: takich, które zapewniają większą mobilność, większą dokładność i określoną prędkość na każdym etapie procesu konstrukcji.

Jako dostawcę tych innowacyjnych akumulatorowych i umożliwiających komunikację bezprzewodową narzędzi Airbus wybrał firmę Atlas Copco. Współpracując z zespołami sprzedaży w całej Europie, firma Atlas Copco opracowała linię produktów przeznaczoną specjalnie dla przemysłu lotniczego. Mimo że narzędzia te pociągają za sobą nieco wyższe koszty początkowe niż narzędzia standardowe, firma Atlas Copco przekonała firmę Airbus, że są one warte inwestycji: wyższa dokładność i zaawansowane możliwości sprzężenia zwrotnego w rzeczywistości przyczyniły się do obniżenia kosztów eksploatacyjnych.

„Najważniejszą rzeczą przy wyborze partnera narzędziowego jest otrzymywanie produktów o wysokiej jakości, na których można polegać” — mówi Isabelle Michaud, menedżer kategorii w firmie Airbus. Ponadto narzędzia te również zużywają mniej energii, co przyczynia się do redukcji emisji dwutlenku węgla.

„Nowe narzędzia mają wpływ na warunki pracy, bezpieczeństwo i jakość ze względu na możliwość kontrolowania prędkości obrotowej” — mówi Jany Roger, inżynier ds. rozwoju w firmie Airbus. „Są one bardzo komfortowe dla operatora”.

“Najważniejszą rzeczą przy wyborze partnera narzędziowego jest otrzymywanie produktów o wysokiej jakości, na których można polegać.”

Isabelle Michaud , Menedżer kategorii w firmie Airbus

A350 to pierwszy Airbus wyprodukowany głównie (w 53%) z tworzywa sztucznego wzmocnionego włóknem szklanym – materiału, który jest niezwykle lekki i bardzo mocny. Redukcja ciężaru wraz z cechami projektowymi sprawiła, że A350 zużywa do 25% mniej paliwa niż inne samoloty pasażerskie o podobnej wielkości.

W przypadku skomplikowanego montażu A350 wkrętarki (narzędzia do dokręcania) firmy Atlas Copco mają znaczenie krytyczne. Firma Airbus budowała swój pierwszy testowy model samolotu A350 nie tylko w kilku różnych częściach, lecz także w trzech różnych krajach. Skrzydła były wykonane w Wielkiej Brytanii, przednia część kadłuba we Francji, a tył kadłuba w Niemczech.

„Atlas Copco jest naszym cennym strategicznym dostawcą” — mówi Michaud. „To bardzo ważne, że firma Atlas Copco oferuje te same rozwiązania na całym świecie, ponieważ Airbus stara się być jedną zharmonizowaną firmą globalną, a standaryzacja narzędzi i procesów jest najważniejszym celem wszystkich zakładów produkcyjnych”.

Na początku 2012 roku firma Airbus połączyła w jedną całość szerokokadłubowy samolot A350 na nowej francuskiej linii montażowej zakładów w Tuluzie. Pierwszy kadłub był przeznaczony wyłącznie do badań naziemnych, które musi przejść każdy nowy model samolotu.

Po naziemnym testowaniu modelu A350, które zostało ukończone w 2012 roku, rozpoczęto montaż pierwszego samolotu A350, który wzbił się w przestworza.


Autor: Nancy Pick