Nasze rozwiązania
Atlas Copco Rental
Rozwiązania
Obsługiwane branże
Dlaczego warto zdecydować się na wynajem?
Atlas Copco Rental
Dlaczego warto zdecydować się na wynajem?
Dlaczego warto zdecydować się na wynajem?
Dlaczego warto zdecydować się na wynajem?
Dlaczego warto zdecydować się na wynajem?
Dlaczego warto zdecydować się na wynajem?
Narzędzia przemysłowe oraz rozwiązania
Rozwiązania
Obsługiwane branże
Narzędzia przemysłowe oraz rozwiązania
Ciężkie wyposażenie i sprzęt
Obsługiwane branże
Przemysł elektroniczny
Przemysł lotniczy
Obsługiwane branże
Przemysł lotniczy
Przemysł lotniczy
Przemysł lotniczy
Przemysł lotniczy
Obsługiwane branże
Produkty
Narzędzia przemysłowe oraz rozwiązania
Akcesoria pneumatyczne
Narzędzia obróbcze
Rozwiązania w dziedzinie połączeń śrubowych
Produkty
Rozwiązania w dziedzinie połączeń śrubowych
Rozwiązania w dziedzinie połączeń śrubowych
Rozwiązania w dziedzinie połączeń śrubowych
Usługi
Narzędzia przemysłowe oraz rozwiązania
Rozwiązania serwisowe firmy Atlas Copco
Usługi
Rozwiązania serwisowe firmy Atlas Copco
Rozwiązania serwisowe firmy Atlas Copco
Rozwiązania serwisowe firmy Atlas Copco
Narzędzia przemysłowe oraz rozwiązania
Narzędzia przemysłowe oraz rozwiązania
Power Equipment
Rozwiązania
Produkty
Power Equipment
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Produkty
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Sprężarki
Rozwiązania
Produkty
Sprężarki
Gama rozwiązań w zakresie uzdatniania kondensatu przemysłowego
Produkty
Gama rozwiązań w zakresie uzdatniania kondensatu przemysłowego
Gama rozwiązań w zakresie uzdatniania kondensatu przemysłowego
Gama rozwiązań w zakresie uzdatniania kondensatu przemysłowego
Gama rozwiązań w zakresie uzdatniania kondensatu przemysłowego
Process gas and air equipment
Obsługa i części
Sprężarki
Części do sprężarek powietrza
Obsługa i części
Części do sprężarek powietrza
Części do sprężarek powietrza
Części do sprężarek powietrza
Części do sprężarek powietrza
Części do sprężarek powietrza
Części do sprężarek powietrza
Zmaksymalizuj efektywność
Obsługa i części
Zmaksymalizuj efektywność
Zmaksymalizuj efektywność
Sprężarki

Jak tworzyć niezawodne połączenia metodą nitowania bezotworowego Atlas Copco

Techniki korekty błędów umożliwiające uzyskanie idealnego połączenia metodą nitowania bezotworowego za każdym razem.

W przypadku nitowania bezotworowego ważne jest potwierdzenie, czy nit został osadzony prawidłowo. Wzrokowa kontrola główki nitu powinna umożliwić sprawdzenie, czy połączenie jest solidne; na tym jednak nie koniec.

Elementy mocnego, niezawodnego połączenia

Nitowanie bezotworowe jest jednoetapowym procesem dwustronnego mocowania z zastosowaniem wciskanego nitu rurkowego lub półrurkowego o kształcie przystosowanym do rodzaju połączenia. Wytrzymałość połączenia oraz jego właściwości antykorozyjne zależą od konstrukcji nitu i tłocznika oraz rodzaju blachy.

Stosowanie nitowania bezotworowego jako metody łączenia wiąże się z przestrzeganiem podstawowych zasad projektowych:
•    Materiał ciągliwy powinien znaleźć się na dole;
•    Stosunek materiału cienkiego do grubego: grubość blachy dolnej powinna stanowić ponad 33% łącznej grubości połączenia.

Ocena połączeń wykonanych metodą nitowania bezotworowego

Pomiar niektórych łatwych do określenia zmiennych pozwala na ustalenie pewnych wartości na etapie oceny, a następnie wykorzystanie ich w celu porównania podczas kontroli jakości przez cały okres eksploatacji.

Zewnętrzne badania nieniszczące mogą być dobrym sprawdzianem zgodności połączenia ze specyfikacją. Zmiany dotyczące np. kulistego kształtu łba lub jego zlicowania, są oznaką, że coś w procesie zmieniło się.

Wykonanie przekroju połączenia na etapie oceny daje możliwość uzyskania ważnych danych na temat charakterystyki połączenia, takich jak wytrzymałość połączenia, jego odporność na korozję i przyszła stabilność podczas eksploatacji.

Przyrząd do pomiaru licowania

Przyrząd do pomiaru licowania łba
Podstawową metodą nieniszczącą procedury w procesie kontroli jest ocena licowania łba. Do sprawdzania ręcznego w określonych odstępach czasu można używać przyrządu do pomiaru licowania.

W przypadku gdy połączenie zostało prawidłowo zaprojektowane, różnice związane z licowaniem łba stanowią wskazówkę, że coś się zmieniło w procesie mocowania i mogą wystąpić wady połączenia z powodu obniżenia wytrzymałości lub odporności na korozję.

Podczas etapu projektowania odczyt przyrządu będzie wskazywał na nominalne licowanie łba, co oznacza, że łeb nitu może wystawać lekko ponad powierzchnię górnej blachy. Jest to dopuszczalne, o ile trzon nitu styka się dobrze z blachą. Kryteria kontroli powinny na tym etapie być ustawione na odpowiedni odczyt. Przyrząd do pomiaru licowania jest stosowany jedynie jako narzędzie do porównywania, które wykrywa zmianę w stosunku do przyjętych wartości projektowych.

Monitorowanie procesu

Monitorowanie procesu w nitowaniu bezotworowym
Monitorowanie procesu gwarantuje bezpieczeństwo w czasie rzeczywistym. Dzięki monitorowaniu można wykazać, że na początku procesu nie występują odchylenia w stosunku do projektu. Podczas komputerowego monitorowania procesu można również zapisywać dane na temat dotychczasowych usterek i trendów podczas produkcji.

W monitorowaniu procesu wykorzystuje się informacje zwrotne uzyskane podczas wkładania nitu, aby śledzić dalsze etapy procesu. System „uczy się” specyfikacji dobrego połączenia podczas etapu oceny. Dane te są następnie wykorzystywane do porównania z wynikami uzyskanymi podczas etapu kontroli. Odbywa się to przez wykorzystanie wartości granicznych, które zostają porównane do krzywej. Każde połączenie tworzy własną krzywą, która jest nakładana na krzywą odniesienia. Jeśli wartość nie mieści się w ustalonych granicach, jest to sygnalizowane.

Badanie wytrzymałości na rozciąganie

Badanie wytrzymałości na rozciąganie
Najlepszym sposobem na określenie wytrzymałości połączenia jest poddanie go testowi na rozciąganie. Zaleca się, aby w miarę możliwości do testu wykorzystać materiał, z którego wykonane są komponenty użyte w danym zastosowaniu, aby uniknąć błędnych wyników.

Najbardziej miarodajnym testem na rozciąganie jest poddanie jednego nitu siłom ścinania i odrywania poprzez odciąganie blachy dolnej od pozostałych blach. Podczas porównywania integralności połączeń nitowanych do najważniejszych czynników, które należy wziąć pod uwagę, należą wartość Fmax i pochłanianie energii podczas ścinania, ponieważ jest to najczęściej występujący rodzaj obciążenia, oraz podczas odrywania, jako że jest to najgorszy rodzaj obciążenia nitu umożliwiający wykazanie wszystkich niedociągnięć połączenia.

Próba rozciągania prowadzi do zniszczenia połączenia nitowanego. Oględziny zniszczonego połączenia umożliwiają określenie przyczyny jego rozerwania. Najczęściej występującymi przyczynami zniszczenia połączenia podczas próby niszczącej są:
  • Oderwania zakuwki od blachy dolnej — najczęściej występuje w połączeniach wielowarstwowych lub gdy blacha dolna ma podobną grubość do blachy górnej bądź jest od niej cieńsza. Przyczyną może też być nit krótszy niż zalecany z powodu rozłożenia procesu na wiele połączeń.

  • Łeb nitu wysunięty z górnej blachy — oznaka ostatecznego zniszczenia. W tym przypadku połączenie jest tak mocne, jak jest to możliwe, bez zwiększania średnicy główki nitu. Ten rodzaj uszkodzenia występuje najczęściej w 2-warstwowych połączeniach, gdy blacha górna jest znacząco cieńszym elementem.

Przekrój poprzeczny

Ocena przekroju poprzecznego
Badanie makroskopowe przekroju połączeń jest jedyną możliwą metodą bezpośredniej oceny wad występujących pod powierzchnią oraz charakterystyki stykających się powierzchni połączenia mechanicznego. Po zaprojektowaniu połączenia wykonywanego metodą nitowania bezotworowego, ważne jest, aby sprawdzić, czy podczas produkcji element ustalający nitu i łączony materiał zachowują się tak, jak przewidziano w specyfikacji. Aby to sprawdzić, należy wykonać pomiary podstawowego połączenia pod kątem ważnych parametrów, dzięki czemu uzyska się wartości, które będzie można stosować do porównania. Parametry te są następujące:
  • K — przyleganie łba do górnej blachy
  • i – połączenie z blachą dolną
  • t-min — minimalny materiał pozostały z dolnej blachy
Można uwzględnić pewne tolerancje w stosunku do parametrów wyznaczonych w wyniku pomiarów, jeśli testy wykażą niewielkie odchylenie. Na przykład jeśli połączenie zostało zaprojektowane na grubość 0,4 mm, ale uwzględniono wystarczający margines, dzięki czemu do skutecznego połączenia wystarczy tylko 75% wytrzymałości, wówczas niższa tolerancja może wynieść 0,3 mm, jeśli testy to potwierdzą. Ważne jest, aby przekrój połączenia został wykonany przez środek, aby można było uzyskać dokładne pomiary wartości <1>i oraz <1>t-min. Można to sprawdzić, wykonując pomiary szerokości główki i porównując wyniki ze znaną średnicą sprawdzanej główki.

Odpowiednie połączenie do Twoich zastosowań

Ważne jest, aby zaprojektowane połączenie było odpowiednie do danego zastosowania. Zapewni Ci to nasz udział w fazie opracowania projektu — od razu uzyskasz właściwe parametry.