Jeden z największych producentów samochodów w Ameryce Południowej szukał rozwiązania, które usprawniłoby proces montażu końcowego silników. Używany dotychczas system, oparty na sterownikach PLC, miał ograniczone możliwości w zakresie rozbudowy i wskazówek dla operatorów. Rozwiązanie dostarczone przez firmę Atlas Copco nie tylko wyeliminowało te problemy, ale także zapewniło roczne oszczędności na poziomie ponad 1 000 000 EUR.
Montaż końcowy to proces, w którym zmontowane wcześniej moduły i podzespoły silnika łączy się w celu uzyskania gotowej jednostki napędowej. Używany dotychczas system, oparty na sterownikach PLC, powodował problemy na tym etapie. Sterownik PLC (nazywany też komputerem przemysłowym) to programowalne urządzenie komputerowe służące do zarządzania procesami elektromechanicznymi.
W tym konkretnym przypadku system oparty na sterownikach PLC ograniczał elastyczność operacyjną i efektywność operatorów. Rozbudowa tego systemu zapobiegania błędom tak, aby obejmował on też inne linie montażowe, wymagałaby znaczących inwestycji. Ponadto system oparty na sterownikach PLC nie obsługiwał sekwencji, funkcji kontroli części ani weryfikacji części pod kątem innego wariantu produktu, co dodatkowo ograniczało elastyczność produkcji. Co nie mniej ważne, system nie był w stanie efektywnie prowadzić operatorów krok po kroku przez proces przeróbki. Klient doszedł więc do wniosku, że istniejący system jest nieelastyczny i nieefektywny, a dodatkowo generuje wysokie koszty związane z przeróbkami i szkoleniem operatorów.
Firma Atlas Copco skierowała na miejsce zespół specjalistów, który ocenił istniejący proces produkcji i przeanalizował potrzeby w zakresie modernizacji. Zaproponowała rozwiązanie pozwalające przejąć kontrolę nad stanowiskami operatorów i wdrożyć inteligentną, w pełni zintegrowaną platformę oprogramowania. Nowa platforma zapewniła następujące korzyści:
- Integracja z istniejącymi sterownikami PLC, systemem MES i urządzeniami pomiarowymi
- Zaawansowane raporty dotyczące montażu
- Centralizacja wszystkich stanowisk montażowych
- Pełny proces zapobiegania błędom
- Identyfikacja produktu i śledzenie wszystkich istotnych wyników
Rezultaty
Korzyści finansowe wynikające z wdrożenia tego rozwiązania są oczywiste:
471 000 EUR
Roczne oszczędności wynikające ze zmniejszenia liczby przeróbek
65 000 EUR
Obniżenie kosztów szkoleń operatorów w skali roku dzięki skróceniu czasu szkolenia o 90%
619 000 EUR
Roczne oszczędności wynikające z ograniczenia nieefektywności, rozumianej jako strata czasu w cyklu, identyfikacja problemów i wprowadzanie nowych produktów lub wariantów, strata czasu spowodowana na przykład czytaniem drukowanych instrukcji, błędem w doborze części itd, a także marnotrawstwo energii, narzędzi i elementów złącznych, takich jak nakrętki i śruby
„Kontrola nad stanowiskami montażowymi” to drugi z pięciu elementów koncepcji inteligentnych procesów montażowych opartych na zintegrowanych rozwiązaniach, którą opracowała firma Atlas Copco. W oparciu o tę koncepcję firma przygotowała kompleksową ofertę rozwiązań w zakresie Przemysłu 4.0 przeznaczonych dla producentów przemysłowych, którzy chcą przekształcić swoje procesy z myślą o inteligentniejszej, bardziej efektywnej produkcji w inteligentnych fabrykach. Obejmuje ona inteligentne narzędzia montażowe z funkcjami wymiany danych, przeznaczone zarówno do zadań związanych z montażem w fabrykach, jak i do pracy w terenie, w pełni zintegrowane rozwiązania w zakresie linii montażowych (uwzględniające wszystkie etapy — od projektowania po produkcję), jak też jedyny w swoim rodzaju zestaw usług opartych na danych.
Aby dowiedzieć się więcej o ofercie firmy Atlas Copco w zakresie wdrażania koncepcji inteligentnej fabryki, odwiedź stronę Kontrola nad stanowiskami montażowymi — optymalne środowisko pracy dla operatorów. Albo skontaktuj się z nami już dziś!