Firma GE Aviation redukuje błędy konserwacyjne dzięki technologii ubieralnej

Producenci silników odrzutowych szacują, że tracą miliony dolarów rocznie z powodu nieodpowiednio dokręconych nakrętek uszczelniających przewody płynów, nazywanych nakrętkami B.

3 października 2018

Jeśli podczas testowania nakrętki B zostaną uznane za zbyt słabo lub zbyt mocno dokręcone, silnik powinien być naprawiony przed zamontowaniem go w samolocie pasażerskim. Do niedawna nie istniało zbyt wiele dobrych metod określania poprawności dokręcenia nakrętki. Pracownicy wyposażeni w klucze dynamometryczne musieli polegać na swoich umiejętnościach i rozsądku.

Badania pilotażowe w Cincinnati — ograniczenie błędów podczas konserwacji dzięki technologii elektroniki ubieralnej

Firma GE Aviation przeprowadziła niedawno badania pilotażowe, które pozwoliły na ocenę wykorzystania technologii ubieralnej w celu minimalizacji błędów, poprawy jakości produktów i wzrostu sprawności mechanicznej. W badaniu wykorzystano liczne technologie, takie jak optyczne wyświetlacze nagłowne Google Glass, przemysłowe oprogramowanie rzeczywistości rozszerzonej oraz inteligentne, bezprzewodowe klucze dynamometryczne Atlas Copco Saltus MWR-85TA.

MWR-85TA being utilised by GE Aviation in a wearable technology pilot

Do celów programu pilotażowego firma Atlas-Copco zgodziła się wypożyczyć zespołowi GE bezprzewodowy klucz dynamometryczny. W programie użyto klucza dynamometrycznego Atlas-Copco Saltus MWR-85TA o zakresie 15-85 Nm (11-62,7 ft lb). Firma Atlas-Copco oferuje kilka różnych modeli bezprzewodowych kluczy dynamometrycznych, które można zintegrować z technologią elektroniki ubieralnej, zgodnie z zaplanowanym zastosowaniem.

Imponujące wyniki

Około 85 procent z 15 mechaników, którzy uczestniczyli w programie, stwierdziło, że system pozwoli na ograniczenie błędów procesu produkcji, 60% powiedziało, że woli technologię ubieralną od tradycyjnych metod. Jeden z doświadczonych mechaników wykonywał zadanie w ciągu 35 minut bez okularów i w ciągu 32 minut z okularami — co oznacza poprawę o 8 procent. Później tego samego dnia, podczas wykonywania innego zadania serwisowego, ten sam mechanik ukończył je w ciągu 51 minut przy zastosowaniu procedury standardowej i w ciągu 38 minut w okularach — to poprawa o 25%. Średnio, biorąc pod uwagę wszystkich uczestniczących mechaników, poprawa wydajności wyniosła od 8 do 11 procent. Liczba ta może wzrosnąć po lepszym opanowaniu zastosowania nowych narzędzi.

Na podstawie tych danych firma GE szacuje, że nowa technologia dokręcania śrub może w ciągu dekady zapewnić firmie milionowe oszczędności.


Podziękowania dla Kristin Kloberdanz, Teda Robertsona, Jaya Bischofa, Matta Geymana i Erica Ilse z firmy GE

Dowiedz się więcej