W spawalni łączy się elementy blaszane w celu utworzenia podwozia i nadwozia samochodu. Stosowany klej pełni kilka funkcji, takich jak podniesienie wytrzymałości na kolizję oraz zwiększenie sztywności pojazdu i odporności na korozję w obszarach z zaginanymi łączeniami kołnierzowymi. Wymagania spawalni obejmują zapewnienie optymalnej funkcjonalności, podniesienie bezpieczeństwa i minimalizację hałasu, drgań oraz chropowatości (NVH), jak również zagwarantowanie trwałości. W zależności od typu zadania istnieje kilka metod, które umożliwiają spełnienie tych rygorystycznych wymogów. Atlas Copco to idealny partner dostarczający wysokiej jakości rozwiązania w zakresie efektywnego klejenia w spawalniach.
- Konstrukcje dachowe
Konstrukcje dachowe muszą spełniać wysokie wymagania w zakresie estetyki i funkcjonalności, co obejmuje m.in. izolację i ograniczenie hałasu. Wykonuje się je z materiałów takich, jak aluminium, stal, tworzywo sztuczne czy włókno węglowe, które mają zróżnicowane właściwości. Dlatego największym wyzwaniem jest zapewnienie stabilności, trwałości i wysokiej jakości takich konstrukcji.
- Elementy łączące dach i ściany boczne z podwoziem
Elementy łączące dach i ściany boczne z podwoziem zapewniają bezpieczeństwo w razie zderzenia, niewielką wagę konstrukcji i krótki czas produkcji. Rozwiązania dostosowane do potrzeb klienta zwiększają bezpieczeństwo w razie wypadku lub kolizji przy jednoczesnym zminimalizowaniu wagi.
- Elementy zamykające
Elementy zamykające, takie jak drzwi, pokrywa komory silnika, pokrywa bagażnika i zderzaki, zapewniają stabilność połączeń i optymalizują bezpieczeństwo w razie zderzenia, sztywność pojazdu oraz ochronę przed korozją. W procesie ich montażu stosuje się skomplikowaną technikę łączenia określaną mianem spoinowania.
- Podwozie
Podwozie jest elementem nośnym dla najważniejszych elementów pojazdu, takich jak silnik. Wymaganą wytrzymałość konstrukcji uzyskuje się poprzez łączenie różnego rodzaju materiałów przy użyciu technik takich, jak klejenie i zgrzewanie punktowe. Kluczowe jest zapewnienie bezpiecznego środowiska pracy.
- Łączenie strukturalne
- Uszczelnianie
- Zaginane łączenia kołnierzowe
- Tłumienie drgań nadwozia
Aplikacja przerywana
Procesy łączenia strukturalnego stosowane w spawalniach
Wyzwania związane z łączeniem strukturalnym:
Łączenie strukturalne elementów nośnych samochodu z użyciem klejów zapewnia równomierne rozłożenie obciążenia i zmniejszenie wagi. Zwiększa sztywność i bezpieczeństwo w razie kolizji, pochłaniając energię uderzenia, co ma kluczowe znaczenie w przypadku dzisiejszych lekkich konstrukcji pojazdów. Zastosowania obejmują zabezpieczanie podwozia, łączenie dachu i ścian bocznych z podwoziem oraz łączenie elementów dodatkowych.
Nasze rozwiązania:
Aplikacja ciągła: kleje nakłada się równomiernie w postaci ciągłej ścieżki, co zapewnia wysoką precyzję i pełną kontrolę nad ich nanoszeniem na duże powierzchnie lub dłuższe elementy, a także sztywność i wytrzymałość strukturalną.
Aplikacja przerywana: kleje nanosi się selektywnie lub z przerwami, aby zmniejszyć ilość wykorzystanego materiału przy jednoczesnym zapewnieniu mocnego wiązania w punktach krytycznych. Metoda ta zapewnia lepsze utwardzenie i zwiększa elastyczność połączeń w przypadku obciążeń dynamicznych.
Aplikacja wirowa: kleje nanosi się w okręgach lub spiralnie, co pozwala szybko pokryć spoiwem większe obszary i uzyskać jednolitą warstwę. Metoda ta dobrze sprawdza się w przypadku łączenia powierzchni o nieregularnym kształcie, ponieważ zapewnia mocne, jednolite wiązanie.
Aplikacja punktowa: na powierzchnię nakłada się niewielkie krople kleju, co zapewnia precyzyjną kontrolę nad rozmieszczeniem i ilością kleju. Technika ta zmniejsza straty materiału i zapewnia mocne wiązania w punktach krytycznych. Sprawdza się idealnie w zastosowaniach wymagających wysokiej dokładności.
Aplikacja ciągła w procesie uszczelniania nadwozia
Procesy uszczelniania stosowane w spawalniach
Wyzwania związane z uszczelnianiem:
Szczeliwo chroni połączenia i szczeliny przed wnikaniem wody, powietrza i zanieczyszczeń. Materiał ten zapewnia trwałe, stabilne, hermetyczne i wodoszczelne połączenie, kluczowe dla ochrony przed korozją, ograniczenia hałasu i uzyskania integralności strukturalnej. Atlas Copco stosuje szczeliwo na etapie łączenia dachu i ścian bocznych z podwoziem.
Nasze rozwiązanie:
Aplikacja ciągła: jest to standardowa metoda uszczelniania nadwozia z wykorzystaniem mieszanek gumowych lub gumowo-epoksydowych. Kontrolowane nanoszenie materiału zapewnia pełne pokrycie krytycznych obszarów, zapobiegając wnikaniu wody, powietrza i zanieczyszczeń. Oferujemy szeroką gamę dysz z możliwością regulacji do wymaganej szerokości.
Etapy procesu formowania zaginanych łączeń kołnierzowych
Formowanie zaginanych łączeń kołnierzowych w spawalniach
Wyzwania związane z formowaniem zaginanych łączeń kołnierzowych:
Zaginane łączenia kołnierzowe scalają elementy takie, jak drzwi, dach, pokrywa komory silnika i pokrywa bagażnika. Nakłada się na nie kleje, aby uzyskać trwałe, stabilne połączenie. Technika ta zapewnia wysoką wytrzymałość, sztywność i ochronę przed korozją, co ma kluczowe znaczenie dla integralności pojazdu i bezpieczeństwa. Atlas Copco stosuje ten proces na etapie tworzenia konstrukcji dachowych i łączenia dachu oraz ścian bocznych z podwoziem.
Nasze rozwiązania:
Aplikacja ciągła formowana: równomierne nanoszenie klejów w postaci ciągłej ścieżki wzdłuż miejsc łączenia zapewniające precyzyjne dozowanie, większą wytrzymałość i minimalizację rozlewania kleju. Metoda ta optymalizuje czas utwardzania i zapewnia skuteczne uszczelnienie.
Aplikacja wirowa: kleje nanosi się w okręgach lub spiralnie, co zapewnia bardzo dobre rozprowadzenie materiału i niezawodność procesu. Obszar pokryty klejem jest dłuższy, dzięki czemu zwiększa się wytrzymałość i stabilność połączenia.
Aplikatory Atlas Copco obsługują zarówno aplikację ciągłą, jak i wirową, dostosowaną do określonych potrzeb i złożonych geometrii.
Aplikacja punktowa
Procesy tłumienia drgań nadwozia stosowane w spawalniach
Wyzwania związane z tłumienie drgań nadwozia:
Drzwi, pokrywa komory silnika i pokrywa bagażnika składają się z kilku elementów, które trzeba połączyć elastycznie, aby zmniejszyć drgania i hałas. W obszarach tych stosuje się zazwyczaj aplikację ciągłą z zachowaniem regularnego kształtu nakładanego materiału lub aplikację punktową.
Nasze rozwiązania:
Aplikacja ciągła: materiał nakładany metodą standardową tworzy elastyczne połączenia między elementami wewnętrznymi i zewnętrznymi, co zapewnia ograniczenie drgań. Aplikacja jest łatwa i szybka, a proces jest niezawodny.
Aplikacja punktowa: nakładany materiał ma właściwości tłumiące i zapewnia odpowiednią odległość między elementami wewnętrznymi i zewnętrznymi. Nasze systemy obsługują do 36 punktów na urządzenie, a w typowej konfiguracji wykorzystuje się od 8 do 10 narzędzi dozujących.
