5 najlepszych technik zapobiegania błędom, które pozwalają uzyskać właściwą jakość za pierwszym razem w zakładzie produkcyjnym
Najczęstszym błędem ludzkim popełnianym w produkcji jest nieprzestrzeganie instrukcji z różnych powodów. Pomijanie kroków, posługiwanie się niewłaściwymi narzędziami i montaż nieodpowiednich części to przykładowe argumenty za stosowaniem praktyk zapobiegania błędom w dzisiejszych procesach montażu. Wzrost zapotrzebowania klientów na produkty o wysokim poziomie indywidualizacji przekłada się też na wzrost tego wskaźnika wad. Ze względu na coraz większą złożoność i częstotliwość wprowadzania nowych produktów, jakość za pierwszym razem stała się najważniejszym wskaźnikiem KPI. Tradycyjnie producenci eliminowali błędy ludzkie, produkując dokładnie ten sam produkt na skalę masową. Wraz ze wzrostem złożoności zaczęła spadać skuteczność modeli produkcyjnych opartych na technologii lean i Software Process Control (SPC). Techniki te zostały uzupełnione dodatkowymi technikami zapobiegania błędom, takimi jak drukowane instrukcje w formie papierowej i metody oparte na sztywnych czujnikach sprzętowych, mechanizmach wykonawczych i innych urządzeniach zapobiegających błędom, które eliminują błędy ludzkie. Obecnie inteligentne fabryki koncentrują się na wykorzystaniu nowych technologii Industry 4.0, takich jak programowe wykrywanie błędów w trakcie produkcji, aby poprawić jakość już za pierwszym razem. Poznaj pięć najlepszych technik zapobiegania błędom i dowiedz się, w jaki sposób firma Atlas Copco może pomóc Ci w zastosowaniu rozwiązań umożliwiających zapobieganie błędom, pozwalających realizować strategię eliminacji wad:
Instrukcje wizualne prowadzą operatora krok po kroku przez proces montażu
Wskazówka 1: Instrukcje wizualne oparte na umiejętnościach operatora i dojrzałości produktuInteraktywne instrukcje montażu i wskazówki dla operatora są powiązane z każdym etapem pracy i przekazują operatorowi informacje zwrotne dostosowane do jego poziomu umiejętności. Na przykład kierownicy mają możliwość wyświetlania mniejszych postępów dla operatora pracującego tydzień na linii w porównaniu z tylko najważniejszymi punktami kontrolnymi dla weterana po pięciu latach pracy. Ta sama zasada dotyczy nowego produktu lub procesu na linii produkcyjnej w porównaniu z istniejącym, dobrze znanym procesem. Słowem kluczowym jest tutaj „interaktywne”, co zapewnia zaangażowanie operatora i kontrolę zapobiegającą pomyłkom w każdym krytycznym punkcie procesu montażu. Kontrole te zapobiegają wystąpieniu błędu lub wykrywają błąd w ciągu kilku sekund od jego wystąpienia. Metoda ta znacznie ogranicza całkowity czas przestoju w produkcji.
Zapobieganie montażowi niewłaściwej części przez operatora
Wskazówka 2: Weryfikacja części w celu uniknięcia przeróbek podczas produkcji Automatyczna weryfikacja części wykorzystuje kody kreskowe, RFID lub systemy wizyjne, aby zapobiegać naprawom i wycofywaniu produktów. Coraz większa liczba odmian modeli i złożoność produktów często powoduje błędy ludzkie, takie jak montowanie nieodpowiednich, chociaż podobnych elementów. Na przykład elektroniczne moduły sterujące (ECU) wyglądają od zewnątrz tak samo, ale różnią się oprogramowaniem. Zapobieganie błędom podczas montażu poprzez automatyczną weryfikację numeru zeskanowanej części lub weryfikację w czasie rzeczywistym na podstawie listy materiałowej może przyczynić się do znacznych oszczędności w zakresie przeróbek, napraw, a nawet wycofania produktów.
Blokada narzędzia zapobiega posługiwaniu się przez operatora niewłaściwym narzędziem
Wskazówka 3: Blokada narzędzia zapewniająca ochronę przed przywróceniem funkcjonalnościW stacji jest dynamicznie wybierane poprawne dla danej odmiany produktu narzędzie i program dokręcania. Produkty ze śrubami i łącznikami dokręconymi przy użyciu niewłaściwego narzędzia lub programu bardzo często muszą być później wycofywane, co szkodzi reputacji producenta. Zapobieganie błędom na linii produkcyjnej poprzez automatyzację wyboru narzędzi i programów na podstawie produktu w stacji może przyczynić się do ochrony wizerunku marki i uniknięcia konieczności wypłaty odszkodowań.
Identyfikacja operatora w celu niedopuszczania do zadań nieautoryzowanych lub nieprzeszkolonych operatorów
Wskazówka 4: Kontrola identyfikacji i certyfikacji operatora w celu poprawy identyfikowalnościKontrola dostępu operatora i jego poziomu certyfikacji oraz porównanie jego poziomu certyfikacji z zadaniem montażowym są konieczne z punktu widzenia odpowiedzialności i zgodności z przepisami. Zatrudnianie operatorów w coraz bardziej dynamicznym środowisku produkcyjnym jest jednym z najważniejszych wyzwań, przed jakimi stoją producenci. Identyfikowalność operatora to pierwszy krok na drodze do zapobiegania błędom poprzez zwiększenie zaangażowania i skrócenie przestojów.
Centralne sterowanie gromadzeniem, przechowywaniem i kontrolą danych; łatwe ich wyświetlanie w przeglądarce internetowej
Wskazówka 5: Zbieranie danych w celu identyfikacji trendów i optymalizacji produkcjiRejestrowanie danych na poziomie śruby ma kluczowe znaczenie w analizie dużych ilości danych, zgodności z przepisami, identyfikowalności, dokumentacji części i innych zastosowaniach. Większość producentów rejestruje dane w celu zapewnienia zgodności z przepisami, ale przydają się one także do optymalizacji, tworzenia trendów i przewidywania w celu zapobiegania błędom. Jak wzrosłaby reputacji marki, gdyby każdy klient otrzymywał świadectwo produkcji z dokładnymi danymi o numerze seryjnym zakupionego produktu, potwierdzające jego wykonanie zgodnie ze specyfikacją?
Jakie są kolejne kroki? Wielu producentów już dostrzega korzyści wynikające z zapobiegania błędom, korzystając z oprogramowania w swoich procesach — krótsze przestoje w produkcji, oszczędności na przeróbkach, naprawach i zwrotach, ochrona reputacji marki i wiele innych. Skontaktuj się z naszymi ekspertami, aby umówić się na spotkanie lub dowiedzieć się więcej na temat zapobiegania błędom przez firmę Atlas Copco.
Oprogramowanie stanowisk Oprogramowanie Operator Guidance 1 Przemysł motoryzacyjny Rozwiązania do wykrywania błędów
