Zapobieganie, identyfikowanie i naprawianie błędów związanych z montażem:
Dowiedz się, jak poprawić jakość produktów dzięki strategii zero usterek
Wraz z pojawieniem się Przemysłu 4.0 nastąpiły gwałtowne zmiany i nowe wyzwania. Koncepcja inteligentnych procesów montażowych, stanowiąca połączenie oprogramowania, sprzętu, inteligentnych narzędzi i akcesoriów, umożliwia zachowanie kontroli nad procesem w złożonych systemach produkcyjnych, a także wydłużenie czasu pracy bez przestojów oraz polepszenie jakości produktów. Uzyskaj pełną identyfikowalność procesu wytwarzania produktu, włącznie z przeróbkami i naprawami!
Dobrze za pierwszym razem
Wizualne wskazówki dla operatora krok po kroku oraz weryfikacja części i narzędzi powodują zmniejszenie liczby usterek i poprawek oraz zapobiegają uszkodzeniom części i odpadów.
Wyższa produktywność
Niższe koszty produkcji i zwiększona wydajność. Możliwość ustawienia do 10 stacji, w tym kontrola przed stacją i przeróbka bez konieczności instalowania serwera. Oszczędność czasu dzięki naszej zdalnej, scentralizowanej ofercie usług konfiguracyjnych i serwisowych z zapewnieniem kompletnego wsparcia technicznego — od instalacji aż po długoterminowe usługi na miejscu i infolinię 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu
Cyfryzacja i gromadzenie danych skonsolidowanych
Identyfikowalność wszystkich czynności montażowych, w tym również niewykonanych lub nieprawidłowych zadań ze wszystkich stacji, części i produktów. Pełny obraz i idealne przystosowanie do stacji napraw lub przeróbek w celu zapobiegania opuszczaniu zakładu przez wadliwe produkty.
Czy znasz 5 najlepszych technik zapobiegania błędom, które pozwalają uzyskać właściwą jakość za pierwszym razem w zakładzie produkcyjnym?
Według najnowszych badań same błędy ludzkie powodują aż 23% nieplanowanych przestojów w produkcji. Te błędy i wynikające z nich wady często są przyczyną problemów z jakością produkcji i nieplanowanych przestojów. Zapobieganie błędom, określane także jako Poka-Yoke, jest japońską ideologią opisującą wszelkie metody wykrywania błędów, które powodują wady, i zapobiegania im.
Przeczytaj cały opis 5 najlepszych technik zapobiegania błędom tutaj.
Dowiedz się, w jaki sposób kompleksowe systemy oprogramowania do zapobiegania błędom wpływają na jakość, niezawodność procesów, przejrzystość i bezpieczeństwo produktów
Scalable Quality Solution 3 (SQS3) eliminuje błędy w montażu produktu niezależnie od tego, czy zaczyna się od pojedynczej stacji lub celi produkcyjnej, czy chce się zarządzać procesem linii montażowej. Można do niego podłączyć 10 stacji, nawet różne produkty lub odmiany produktów. SQS3 zapewnia jakość produktu, niezawodność procesu i przejrzystość, a także bezpieczeństwo produktu na każdym stanowisku montażowym. Prowadzi operatora przez proces montażu, nie pozostawiając miejsca na błędy ani przeoczenia. Nowy moduł ToolsNet Rework zapewnia również kontrolę nad procesami przeróbki i naprawy. Nasz artykuł przeglądowy na temat zapobiegania błędom i zapewnienia jakości zawiera szczegółowe informacje na temat optymalizacji procesów montażu przemysłowego.
Wyjątkowe historie sukcesu o silnym wpływie na zwrot z inwestycji
W firmie produkującej fotele wdrożenie funkcji zapobiegania błędom na linii montażowej pozwala obecnie uzyskać roczne oszczędności rzędu 1 miliona USD — nie licząc wzrostu zadowolenia klientów dzięki uzyskiwaniu poprawnego efektu "za pierwszym razem".
Dlaczego?
Procesy montażowe w przemyśle, zwłaszcza w branży motoryzacyjnej, stają się coraz bardziej złożone: duża liczba wariantów, części, narzędzi, etapów montażowych oraz często krytycznych dla bezpieczeństwa dokręceń. Krótkie cykle pracy nasilają presję na operatorów i powodują, że procesy te stają się jeszcze bardziej złożone. Pobierz nasze studium przypadku, aby poznać korzyści z wdrażania funkcji zapobiegania błędom w procesach montażu.
Jak skrócić czas przestojów i zmniejszyć liczbę przeróbek poprzez zapobieganie błędom w procesie montażu
Dowiedz się, jak kontrolować proces montażu w celu skrócenia czasu przestojów i zmniejszenia liczby przeróbek.
Oprogramowanie firmy Atlas Copco do zapobiegania błędom „Scalable Quality Solution 3” wyświetla pracownikom wizualne wskazówki, prowadząc ich krok po kroku zgodnie z właściwą sekwencją działań. Zapewnia identyfikowalność i wykrywa ryzykowne odstępstwa, przechowując centralnie wszystkie wyniki procesu i poprawiając jakość produktu dzięki strategii eliminacji wad.
Dowiedz się, jak skrócić czas przestojów i zmniejszyć liczbę przeróbek!
Przejmij kontrolę nad procesami napraw i przeróbek!
Dowiedz się, w jaki sposób uzyskać kontrolę i identyfikowalność poprawek i przeróbek w procesach montażu, aby osiągnąć nowy poziom zapobiegania błędom podczas montażu.
Na podstawie uzyskanych danych dotyczących dokręcania z linii montażowej oprogramowanie ToolsNet Rework ocenia wyniki dokręcania i wskazuje wady lub brakujące etapy produktu. Oprogramowanie prowadzi operatora przez proces naprawy lub przeróbki i centralnie zapisuje dane.
Oprogramowanie ToolsNet Rework bez problemu integruje się z istniejącymi środowiskami produkcyjnymi. W celu łatwego i pozbawionego ryzyka wdrożenia procesu nie są wymagane żadne zmiany w procesach ani sprzęcie produkcyjnym. Przeróbkę można wykonać nawet przy użyciu mechanicznego klucza dynamometrycznego.
Ograniczenie liczby usterek — inteligentne procesy montażowe
Potencjalnych przyczyn powstawania usterek na linii produkcyjnej może być wiele, a umiejętność określenia tych przyczyn ma niebagatelne znaczenie. Aby dotrzeć do sedna problemu, należy przyjrzeć mu się z perspektywy systemu. Taką możliwość zapewniają inteligentne procesy montażowe — dowiedz się więcej na temat korzyści wynikających z tego rozwiązania!
Scalable Quality Solution 3 — oprogramowanie umożliwiające wykrywanie błędów
Kontrola procesów i zapobieganie błędom to kluczowe czynniki obecnych złożonych procesów montażowych, które mają na celu zapewnienie najwyższej jakości produktów oraz ograniczenie liczby przeróbek i przestojów w pracy linii produkcyjnej. Oprogramowanie umożliwiające wykrywanie błędów, „Scalable Quality Solution 3”, dostarcza wizualne wskazówki dla operatora krok po kroku w celu zapewnienia prawidłowego wyboru części, śruby, narzędzia i etapu procesu przy jednoczesnym gromadzeniu danych montażowych oraz ich analizie.