Nasze rozwiązania
Atlas Copco Rental
Rozwiązania
Obsługiwane branże
Dlaczego warto zdecydować się na wynajem?
Atlas Copco Rental
Dlaczego warto zdecydować się na wynajem?
Dlaczego warto zdecydować się na wynajem?
Dlaczego warto zdecydować się na wynajem?
Dlaczego warto zdecydować się na wynajem?
Dlaczego warto zdecydować się na wynajem?
Narzędzia przemysłowe oraz rozwiązania
Rozwiązania
Obsługiwane branże
Narzędzia przemysłowe oraz rozwiązania
Ciężkie wyposażenie i sprzęt
Obsługiwane branże
Przemysł elektroniczny
Przemysł lotniczy
Obsługiwane branże
Przemysł lotniczy
Przemysł lotniczy
Przemysł lotniczy
Przemysł lotniczy
Obsługiwane branże
Produkty
Narzędzia przemysłowe oraz rozwiązania
Akcesoria pneumatyczne
Narzędzia obróbcze
Rozwiązania w dziedzinie połączeń śrubowych
Produkty
Rozwiązania w dziedzinie połączeń śrubowych
Rozwiązania w dziedzinie połączeń śrubowych
Rozwiązania w dziedzinie połączeń śrubowych
Usługi
Narzędzia przemysłowe oraz rozwiązania
Rozwiązania serwisowe firmy Atlas Copco
Usługi
Rozwiązania serwisowe firmy Atlas Copco
Rozwiązania serwisowe firmy Atlas Copco
Rozwiązania serwisowe firmy Atlas Copco
Narzędzia przemysłowe oraz rozwiązania
Narzędzia przemysłowe oraz rozwiązania
Power Equipment
Rozwiązania
Produkty
Power Equipment
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Produkty
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Lekki sprzęt budowlany i wyburzeniowy
Sprężarki
Rozwiązania
Produkty
Sprężarki
Gama rozwiązań w zakresie uzdatniania kondensatu przemysłowego
Produkty
Gama rozwiązań w zakresie uzdatniania kondensatu przemysłowego
Gama rozwiązań w zakresie uzdatniania kondensatu przemysłowego
Gama rozwiązań w zakresie uzdatniania kondensatu przemysłowego
Gama rozwiązań w zakresie uzdatniania kondensatu przemysłowego
Process gas and air equipment
Obsługa i części
Sprężarki
Części do sprężarek powietrza
Obsługa i części
Części do sprężarek powietrza
Części do sprężarek powietrza
Części do sprężarek powietrza
Części do sprężarek powietrza
Części do sprężarek powietrza
Części do sprężarek powietrza
Zmaksymalizuj efektywność
Obsługa i części
Zmaksymalizuj efektywność
Zmaksymalizuj efektywność
Sprężarki

W jaki sposób rozwiązać problemy z łączeniem hybrydowym za pomocą aplikowania ściegowego

Ponad 20% oszczędności materiałów to tylko jedna z wielu zalet aplikowania ściegowego w porównaniu ze standardową metodą aplikowania. Dowiedz się, w jaki sposób możesz przenieść wydajność, bezpieczeństwo i jakość procesu łączenia hybrydowego na wyższy poziom, a wszystko to, zmniejszając całkowity koszt użytkowania.

30 czerwca 2020

Automotive Narzędzia przemysłowe oraz rozwiązania Joining Solutions Produkty do dozowania Articles Produkty Rozwiązania z zakresu łączenia

Często popełniany błąd: w miejscach spawania klej jest wyciskany. Może to doprowadzić do zanieczyszczenia kąpieli KTL i konieczności ponownego rozpoczęcia pracy oraz marnowania materiałów.

Wyciskanie kleju w miejscach spawania

W czasach królowania lekkich konstrukcji wykonanych z wielu materiałów łączenie hybrydowe stało się jednym z głównych trendów w spawalniach. Podczas łączenia hybrydowego kleje o wysokiej wytrzymałości do łączenia strukturalnego są stosowane z innymi technologiami łączenia, takimi jak zgrzewanie punktowe, mocowanie w technice flow drill lub nitowanie bezotworowe. Oferuje to znaczne korzyści:



  • Wyższa wytrzymałość strukturalna i sztywność poprawiają właściwości jezdne i bezpieczeństwo podczas wypadku
  • Zwiększona odporność na korozję łączenia
  • Dzięki zastosowaniu klejów o wysokiej wytrzymałości można zmniejszyć liczbę miejsc spawania

Problemy z łączeniem hybrydowym

Wydmuchiwanie: jeśli podczas zgrzewania punktowego klej zostanie zniszczony wskutek obróbki cieplnej, może zostać wydmuchany.

Wydmuchiwanie: zniszczony klej w miejscach spawania

Połączenie metod dozowania kleju i innych technik łączenia stwarza wiele wyzwań. W miejscach spawania lub osadzania nitów klej może zostać wypchnięty. To z kolei prowadzi do marnowania materiału i konieczności ponownego wykonywania pracy. Podczas zgrzewania punktowego klej ulega zniszczeniu w wyniku ciepła powstającego w procesie spawania, co wytwarza toksyczne opary. Dodatkowo system potrzebuje więcej czasu i większego napięcia spawania, aby ukończyć tą samą pracę. 


  • Wyciskanie: w miejscach spawania lub osadzenia nitów materiał samoprzylepny jest wypychany. Spowodowałoby to zanieczyszczenie kąpieli KTL i prowadziłoby do konieczności ponownego rozpoczęcia pracy i marnowania materiałów.
  • Wydmuchiwanie: jeśli podczas zgrzewania punktowego klej zostanie zniszczony wskutek obróbki cieplnej, może zostać wydmuchany. Może to prowadzić do korozji i słabego łączenia.

Rozwiązywanie problemów z aplikowaniem ściegowym

Aplikowanie ściegowe generuje przerwy w materiale w przestrzeni okręgu spalania w miejscach spawania.

Aplikowanie ściegowe generuje przerwy w materiale w przestrzeni okręgu spalania w miejscach spawania.

Aby rozwiązać te problemy, firma Atlas Copco oferuje zastosowania, które został opracowane specjalnie z myślą o łączeniu hybrydowym. Tak zwane aplikowanie ściegowe to proces przerywany ze zdefiniowanymi przerwami w materiale w obszarach spawania, co zapewnia wiele korzyści:


  • Oszczędność klejów i kosztów
  • Precyzyjne aplikowanie pozwala uniknąć ponownego rozpoczynania pracy z powodu wyciśniętego materiału w miejscach spawania
  • Brak toksycznych oparów przy zgrzewaniu punktowym; systemy wyciągu powietrza nie są już potrzebne 
  • Mniej kleju oznacza mniejszą masę, zmniejszając tym samym emisję CO2

Do 22% oszczędności na materiałach dzięki zastosowaniu rozwiązania aplikowania ściegowego

Oszczędność materiału dzięki zastosowaniu aplikowania ściegowego

Oszczędność materiału dzięki zastosowaniu aplikowania ściegowego

Potencjalne oszczędności materiału są ogromne. Na przykład, używając obliczeń dla standardowego zastosowania panelu bocznego, które posiada 54 punkty spawania na wejściu drzwi przednich i 44 punkty spawania na wejściu drzwi tylnych dla łącznie 98 punktów spawania. W przypadku popularnego ciągłego ściegu o średnicy 3 mm zastosowana objętość materiału wynosi łącznie 38 cm3.

Kiedy zastosujemy aplikowanie ściegowe z przerwą o szerokości 12 mm, oszczędzamy do 0,0848 cm3 materiału na punkt spawania. Przy 98 punktach spawania oszczędzamy 8,3 cm3 na panel boczny – to oszczędność materiału nawet na poziomie 22%.

Potencjał oszczędności – zastosowanie aplikowania ściegowego

Przykład obliczeń  
Średnica ściegu 3 mm
Szczelina kleju 12 mm
Oszczędności materiałowe na każdy punkt: 0,15 cm * 0,15 cm * 3,14 * 1,2 cm = 0,0848 cm3
Oszczędności materiału na panel boczny (98 punktów spawania): 98 * 0,0848 cm3 = 8,3 cm3
Oszczędności materiałowe na nadwoziu samochodu: 2 * 8,3 cm3 = 16,6 cm3
Oszczędność materiałów na dzień (1000 karoserii):  16,6 cm3 * 1,355 g/cm3 = 22,5 kg 
Oszczędność kosztów w ciągu dnia: 22,5 kg * 14 €/kg = 315 € (tylko panele boczne)
Roczne oszczędności: 315 € * 225 = ok. 70,875 € (tylko panele boczne)

Problemy podczas aplikowania ściegowego: prędkość i elastyczność robotów

Związek pomiędzy czasem przełączania a prędkością robotów w aplikowaniu ściegowym

Zależność czasu przełączania i prędkości robota w aplikowaniu ściegowym

Zalety aplikowania ściegowego w łączeniu hybrydowym są niezrównane w porównaniu z popularnym aplikowaniem ciągłego ściegu. Niemniej jednak istnieją pewne wyzwania związane z procesem aplikowania w odniesieniu do prędkości robota i elastyczności procesu. Linie produkcyjne o dużym przerobie wymagają robotów o prędkości osiągającej do 500 mm/s i więcej. Równocześnie należy pamiętać o tym, że geometria konstrukcji samochodowych staje się coraz bardziej złożona. Wymiary szczelin i ściegów muszą pozwalać na dowolne skonfigurowanie, a do tego muszą zostać zaaplikowane na części samochodowej w sposób precyzyjny i pewny. Jednakże czas przełączania pomiędzy robotami, układ sterowania i aplikowanie opóźniają reakcję zaworu iglicowego, który otwiera i zamyka dyszę. To właśnie tu popularne systemy aplikowania osiągają swoje granice.


Przykład: wymagane czasy przełączania przy prędkości robota 350 mm/s:


  • 34,2 ms przy 12 mm aplikowaniu lub szczelinie
  • 28,5 ms przy 10 mm aplikowaniu lub szczelinie
  • 22,8 ms przy 8 mm aplikowaniu lub szczelinie

Programowanie za pomocą sterowania robotem

W wielu przemysłowych systemach dozujących aplikowany ścieg należy zaprogramować za pomocą sterownika robota, wprowadzając ręcznie długość ściegu i odstępu. Czas przełączania musi być dopasowany do prędkości robota, w przeciwnym razie długości ściegu i odstępów nie odpowiadają specyfikacji mm. Wymaga to dużego nakładu pracy podczas programowania, co przekłada się na wyższe koszty.


Wykonanie poprzez układ sterowania

Nowoczesne przemysłowe systemy dozowania klejów z linii produktów SCA firmy Atlas Copco są wyposażone w specjalne oprogramowanie do zastosowań związanych ze ściegiem. Długości ściegów i odstępów można wprowadzić bezpośrednio do systemu sterowania aplikacją. Sterowanie robotem musi jedynie uruchomić aplikację z sygnałem „aplikator otwarty”. Sterownik samoczynnie uruchamia zawór zgodnie z określonymi wartościami długości ściegu i odstępu oraz prędkości robota. Informacja zwrotna jest przekazywana przez czujnik położenia i jest uwzględniana w obliczeniach. Programator robota musi jedynie sterować prędkością procesu aplikowania, sygnałem rozpoczęcia i ścieżką ruchu robota. Wszystkie pozostałe sygnały aplikatora są obsługiwane za pomocą sterowania aplikacji.


Korzyści płynące z programowania opartego na oprogramowaniu:


  • Automatyczne określanie czasów przełączania
  • Dokładne uruchamianie zaworu aplikatora
  • Duża elastyczność: w jednym programie można wykonać do 128 sekwencji (ściegi i przerwy)
  • Niewielkie wymagania w zakresie programowania i niskie ryzyko błędu operatora

Przykład przypadku: ścieg wysokiej prędkości

Szybki pneumatyczny aplikator ściegowy do materiałów podgrzanych i nie podgrzanych.

Szybki pneumatyczny aplikator ściegowy do materiałów podgrzanych i nie podgrzanych.

Azjatycki producent samochodów zdecydował się na wykorzystanie mocnego kleju ze zgrzewaniem punktowym w ramie wewnętrznej, ramie podłogi, tunelu środkowym, desce rozdzielczej i nadkolu swojej nowej platformy samochodowej. Celem było zwiększenie sztywności i odporności nadwozia na uderzenia oraz poprawienie ogólnego doświadczenia z jazdy. Wewnętrzne badania wykazały, że właściwości jezdne samochodu znacznie się poprawiły od momentu zastosowania w podwoziu do 50 metrów kleju. Aplikowany ścieg okazał się procesem najlepiej nadającym się do tego zadania łączeniowego. Umożliwia on szerokie rozprowadzenie punktów spawania w podwoziu, bez przekraczania optymalnego punktu 70 metrów. Wymagania OEM ustalają prędkość robota wynoszącą co najmniej 500 mm/s – bez uszczerbku dla jakości aplikowania i niezawodności procesu.

Dla tego klienta firma Atlas Copco opracowała specjalny aplikator, który zapewnia niezawodne i szybkie wykonanie procesu zgodnie ze specyfikacją klienta. Rozwiązaniem jest aplikator pneumatyczny z cylindrem o podwójnym działaniu i niezwykle szybko przełączającymi się zaworami powietrza. Aby przyspieszyć skok iglicy, firma Atlas Copco przeprojektowała i powiększyła otwory zaworów, dzięki czemu powietrze może wydostawać się szybciej podczas otwierania i zamykania dyszy. Obecnie, wspomniany azjatycki producent OEM korzysta z ponad 100 systemów firmy Atlas Copco w swojej linii produkcyjnej i już współpracuje z firmą Atlas Copco, aby jeszcze bardziej zwiększyć prędkość swoich robotów.

Podsumowanie: dlaczego warto zainwestować w rozwiązanie aplikowania ściegowego

Aplikowany ścieg to prawdziwe rozwiązanie problemów spotykanych w łączeniu hybrydowym, zwłaszcza w połączeniu ze zgrzewaniem punktowym. Dzięki zmniejszeniu zużycia materiałów nawet o 20% można uzyskać znaczne oszczędności, a także wiele innych korzyści, takich jak zwiększona produktywność, bezpieczeństwo i jakość, a także zmniejszony całkowity koszt użytkowania. Prędkość robota może również stanowić wyzwanie w procesie aplikowania. Biorąc pod uwagę wysokie wymagania branży wiele popularnych systemów dozowania bardzo szybko osiąga swoje granice. Firma Atlas Copco opracowała specjalny wysokoobrotowy aplikator, który zapewnia niezawodną pracę robotów z prędkością 500 mm/s i nie tylko. Równocześnie dedykowane oprogramowanie zmniejsza nakład pracy związanej z programowaniem.

Dowiedz się więcej o naszych innowacyjnych rozwiązaniach do dozowania kleju w spawalni.