Zmiana klimatu jest kwestią definiującą nasze czasy — jesteśmy w momencie, w którym konieczne jest podjęcie odpowiednich działań. Klienci, partnerzy biznesowi i rządy coraz częściej wymagają od producentów przemysłowych zminimalizowania wpływu na środowisko. Zrównoważony rozwój przestał być już tylko miłym dodatkiem. Chcemy więc podzielić się kilkoma spostrzeżeniami, które pomogą Ci w polepszeniu wpływu Twojej produkcji na środowisko.
Według Światowego Forum Ekonomicznego przemysł, także wytwórczy, odpowiada za jedną piątą światowych emisji gazów cieplarnianych. Ponadto sektor ten zużywa około połowy światowych zasobów energetycznych. W związku z tym istnieje bezpośrednia potrzeba, aby przedsiębiorstwa produkcyjne skuteczniej wykorzystywały ograniczone ilości zasobów w bardziej zrównoważony sposób. Celem jest minimalizacja śladu węglowego.
I rzeczywiście takie są plany. W badaniu przeprowadzonym przez BCG 80% producentów przemysłowych podało, że ich firma zaplanowała przejście na działalność neutralną pod względem emisji dwutlenku węgla. Oto trzy wskazówki, dzięki którym nie zostaniesz w tyle, a Twoje procesy staną się bardziej przyjazne środowisku.
Nr 1 — zrób to dobrze za pierwszym razem
Błędy produkcyjne powstałe przez operatorów prowadzą do przeróbek i wycofywania produktów z rynku, co wiąże się nie tylko z kosztami, ale i ze stratami materiałów oraz energii. Przyjazne dla użytkownika systemy lokalizacji narzędzi dają pewność, że narzędzia montażowe działają tylko wtedy, gdy znajdują się w odpowiednim obszarze zakładu, są używane do odpowiedniego celu i stosowane z właściwymi częściami i produktami. Intuicyjne interfejsy, takie jak komputerowe systemy wizyjne, komunikują się z operatorem podczas pracy i zapewniają ciągłość jej monitorowania. Zmniejsza to odpowiedzialność spoczywającą na operatorze i pomaga mu wykonywać zadania w prawidłowej kolejności.
Jednakże wiele błędów jest często zbyt trudnych do wykrycia przez ludzi. Oprogramowanie do zapobiegania błędom i rozwiązania do monitorowania systemu zarządzania pomagają w zapobieganiu, identyfikacji i korygowaniu takich błędów. Obniżają one także nakłady na kosztowne, liczne i nieustannie przeprowadzane kontrole jakości. Oprócz ograniczenia ryzyka wystąpienia błędów ludzkich w trakcie produkcji systemy lokalizacji i rozwiązania zapobiegające błędom skracają także czas potrzebny na przeszkolenie nowych operatorów.
We wspomnianym obszarze kontroli jakości platforma Atlas Copco QA Platform 4.0 stanowi elastyczne i modułowe rozwiązanie w zakresie zapewnienia jakości. Dzięki kontrolom narzędzi i połączeń oraz inspekcjom wizualnym i wymiarowym przeprowadzanym przez jedną platformę zmniejsza się zapotrzebowanie na dodatkowe urządzenia do kontroli jakości. Rozwiązanie QA Platform 4.0 optymalizuje koszty operacyjne zgodnie ze standardami jakości, redukując liczbę wad produkcyjnych, przeróbek i wycofywania produktów z rynku.
Nr 2 — ulepszone stanowisko operatora
Przejęcie kontroli nad poszczególnymi stanowiskami operatorów za pomocą automatyzacji poprawia jakość pracy, jej wydajność, skalowalność i elastyczność. Korzyści przekładają się na wydajność i produktywność oraz skrócenie czasu dostosowania się do zmian w asortymencie produktów. A wszystko to przy jednoczesnym obniżeniu kosztów operacyjnych i zwiększeniu zwrotu z inwestycji.
Dzięki polepszeniu sterowania procesem montażu do poziomu poszczególnych stanowisk automatyzacja minimalizuje problem wad produkcyjnych, przeróbek i wycofywania produktów z rynku. Materiały i energia są wykorzystywane wydajniej, a straty są mniejsze. Ponadto lepsza identyfikowalność pozwala na skuteczniejsze stosowanie konserwacji zapobiegawczej, co w rezultacie prowadzi do jeszcze większego ograniczenia ilości odpadów.
Zautomatyzowanie tych etapów procesu produkcyjnego, które są męczące, niebezpieczne, ciężkie lub w inny sposób stwarzają wysokie ryzyko, poprawia również ergonomię miejsca pracy, tworząc lepsze i bezpieczniejsze środowisko pracy dla operatorów.
Nr 3 — prąd przede wszystkim!
Stawiając czoła wyzwaniom związanym z montażem i dokręcaniem, producenci mogą skorzystać z pomocy energii elektrycznej. Po przejściu z pneumatycznych narzędzi dokręcających na narzędzia elektryczne ze zintegrowanym sterownikiem można łatwiej kontrolować i monitorować moment obrotowy, kąt i gradient procesu. Ponadto wiele narzędzi elektrycznych ma możliwość gromadzenia, przesyłania i przechowywania danych, co ułatwia kontrolę jakości i identyfikowalność w trakcie procesu dokręcania. Są to zalety, które zmniejszają koszty przeróbek i wycofywania produktów z rynku.
Ręczne i bezprzewodowe elektryczne narzędzia do dokręcania, które są lekkie, małe i przeznaczone do pracy w ciasnych miejscach, są również mniejszym źródłem zmęczenia dla operatora. Łatwość w użytkowaniu przekłada się na lepszą ergonomię, której rezultatem jest lepsze i bezpieczniejsze środowisko pracy operatorów.
Twój zrównoważony partner biznesowy w produkcji przemysłowej
W grupie Atlas Copco jesteśmy zaangażowani w realizację celów naukowych ukierunkowanych na zmniejszenie emisji zgodnie z paryskim porozumieniem klimatycznym. Dlatego przyjmujemy holistyczne spojrzenie na generowany przez nas ślad węglowy — od wydajności energetycznej po bardziej zrównoważony łańcuch dostaw. Mowa tu o polepszeniu gospodarki zasobami i stymulowaniu bardziej zrównoważonych procesów produkcyjnych. Krótko mówiąc, pomagamy sobie i naszym klientom zrobić więcej mniejszym kosztem.