Zakład w Suseganie we Włoszech zajmujący się produkcją chłodziarek Electrolux szukał sposobów zwiększenia wydajności i ergonomii pracy operatorów. Wybór padł na zautomatyzowany, innowacyjny system podawania śrub firmy Atlas Copco, który zapewnił także dodatkową korzyść — podniesienie jakości w procesie produkcyjnym.
Przedsiębiorstwo Electrolux powstało w 1919 roku w Szwecji. Dziś jest jednym z czołowych globalnych producentów sprzętu AGD, a także jednym z najważniejszych klientów grupy Atlas Copco. Przedsiębiorstwo Electrolux pomaga kształtować styl życia milionów osób w 120 krajach. W 40 zakładach produkcyjnych na całym świecie wytwarza ponad 60 milionów różnego rodzaju urządzeń, od chłodziarek i zamrażarek po piekarniki, oczyszczacze powietrza i pralki.
Zakład w Suseganie we Włoszech wytwarzający chłodziarki Electrolux ma znaczące osiągnięcia w zakresie wykorzystania w procesie produkcji innowacyjnych, inteligentnych narzędzi i rozwiązań montażowych Atlas Copco z funkcjami wymiany danych.
Aby zwiększyć wydajność i ergonomię pracy operatorów, kierownictwo zakładu wybrało oferowane przez firmę Atlas Copco systemy podawania śrub współpracujące z modułami dokręcania ręcznego. Celem było zmniejszenie zmęczenia operatora, a jednocześnie zwiększenie wydajności i podniesienie jakości produktów.
„Dostrzegamy ogromną wartość w wykorzystaniu rozwiązań technologicznych firmy Atlas Copco w zakresie podawania śrub. Pomogły nam one zwiększyć wydajność, a jednocześnie stworzyć środowisko pracy jednocześnie ergonomiczne i zgodne z oczekiwaniami operatorów”
Francesco Giusto, kierownik ds. lean engineering
odpowiedzialny za strategię automatyzacji w zakładzie w Suseganie
Podajniki kaskadowe SF-V-36 obniżają hałas w hali produkcyjnej dzięki wyeliminowaniu zasobników wibracyjnych, a moduły dokręcania ręcznego HTM-32 wspomagają operatorów, podnosząc ergonomię i jakość produktu. Nowe rozwiązanie obejmuje także narzędzia Atlas Copco z serii Tensor SL, które charakteryzują się wysoką dokładnością pomiaru momentu obrotowego i kąta. Wszystkie narzędzia zaprogramowano w oparciu o wymagane parametry dokręcania i połączono ze sterownikiem Power Focus 6000. Sterownik ten komunikuje się z systemem realizacji produkcji firmy Electrolux i przesyła do niego wszystkie dane dotyczące dokręcania, co zapewnia identyfikowalność i pozwala kontrolować jakość.
„Nieprzerwana kontrola jakości i zapobieganie błędom na bieżąco to bardzo ważne czynniki w naszych procesach produkcyjnych, gwarantujące najwyższą jakość produktów oferowanych klientom”
Francesco Giusto, kierownik ds. lean engineering
odpowiedzialny za strategię automatyzacji w zakładzie w Suseganie
Pragniemy podziękować p. Francesco Giusto za przedstawienie wyjątkowo cennych informacji o wysoce zautomatyzowanym i innowacyjnym procesie montażu chłodziarek Electrolux. Liczymy na dalszą współpracę!