Modul sparar 300.000 kronor per år med tryckluft och nitrogen från Atlas Copco

Modul designar och tillverkar produkter i tunnplåt. Grundmaterialet köps in från SSAB och bearbetas helt i företagets egen verkstad, där det även finns måleri och lackering. Vilket material som köps in beror på kundens behov och typen av produkt. Den stora volymprodukten är fördelningsskåp för vattenanslutningar som säljs till kunder verksamma inom företrädesvis VVS- och byggbranschen. Flexibiliteten är dock stor och Modul kan i princip leverera vilka tunnplåtdetaljer som helst. En produkt som tillkommit på senare år är exempelvis återvinningskärl i plåt för offentliga miljöer.   I princip så går alla beställningar via Moduls egen konstruktionsavdelning där produkten utformas från grunden utifrån kundens specifika behov och budget. Produktens design avgör om grundplåten kan stansas ut eller om den måste skäras ut med fiberlaser innan den skickas vidare för bockning (kantpress) och svetsning. I de allra flesta fall lackeras produkten också innan den levereras till kund. Även detta sker in-house i företagets egen lackeringsverkstad. Tryckluft och nitrogen är avgörande för produktionsprocessen Den utrustning som används i Moduls produktionsprocesser är i huvudsak pneumatisk och en stabil tryckluftstillförsel är avgörande för såväl svetsning som montering och lackering. Även företagets fiberlaser är beroende av tryckluft eftersom den nitrogen som används för att blåsa rent snittet från smält material produceras med hjälp av tryckluft som ”renas från syre” i en kvävgasgenerator on-site. Nitrogenet håller snittet syrefritt och skärytan blir helt fri från oxidskikt, något som är en fördel vid efterföljande TIG-svetsning och ytbehandling i form av pulverlackering. 

För sex år sedan skulle Modul köpa in sin första fiberlaser från Bystronic. Leverantören visste då om att ITSAB, Atlas Copcos samarbetspartner i norra Sverige, installerat en kvävgasgenerator hos ett företag i Luleå och nämnde då att en sådan lösning skulle kunna vara ett alternativ för Modul. Lösningen skulle annars vara att hyra en kvävgastank från något av de stora gasbolagen (flaskpaket är inte ett alternativ eftersom Modul konsumerar så pass stora mängder kvävgas varje år). En tank kräver bygglov och vissa markarbeten (fundament) för att komma på plats. Dessutom tillkommer tankhyra och transporter av kvävgas till siten. Även säkerheten är en aspekt att ta i beaktande eftersom en tanklösning kräver hantering och kunskap om flytande nitrogen. Modul räknade på saken tillsammans med ITSAB och slutsatsen blev att en egen kvävgasgenerator var det bästa alternativet, trots att gasuttagen ibland är mycket stora. Kostnaden per kubikmeter gas blev väsentligt mycket lägre samtidigt som miljöpåverkande gastransporter med lastbil helt eliminerades. Med en egen kvävgasgenerator går det dessutom att få den renhet som behövs utan att behöva betala mer för kvalitet som egentligen inte krävs. För att undvika att produktionen står utan gas vid skärning av tjocka plåtar upp till 5 mm planeras arbetet väl och redundans i form av flaskpaket har hittills inte varit nödvändigt. Modul beslutade sig för att köpa in en egen kvävgasgenerator och de har sedan den egna kvävgasanläggningen startade i november 2015 sparat cirka 1,1 miljoner kronor bara på att producera egen kvävgas jämfört med att köpa den på tank från ett gasbolag. Till detta kommer även besparingar kopplade till tankhyra och transporter, vilka tillsammans bör uppgå till ca 100.000 kronor per år.

För några år sedan havererade Moduls gamla kompressor på grund av ålder och en ny varvtalsstyrd (VSD) maskin från Atlas Copco (GA37LVSD+) köptes in via ITSAB. Den nya kompressorn passar det varierande behovet i produktionen och den är mycket energieffektiv, något som är viktigt eftersom konsumtionen av tryckluft är förhållandevis hög. Den värme som återvinns används för att värma upp både lokaler och tappvatten och Moduls egna mätningar visar att företaget lyckats återvinna ca 110 000 kWh/år sedan mätningen startade i april 2020. I samband med att den nya kompressorn installerades bytte man även ut den gamla boostern mot en ny från Atlas Copco. Bytet motiverades av att servicekostnaderna sjönk väsentligt tack vare billigare reservdelar, snabbare service och längre underhållsintervall. Den nya boostern är också enklare att anpassa till den kapacitet som krävs i produktionen. I boostern höjs trycket på den rena kvävgasen till 274 bar innan den lagras på flaskor.